வேலை ஓய்வு கத்தி உயரம் அரைக்கும் செயல்பாடுகளில் மிகவும் முக்கியமான இயந்திர மாறியாக உள்ளது. இருப்பினும், வசதி ஆபரேட்டர்கள் இந்த சரியான அளவுருவை அடிக்கடி தவறாக நிர்வகிக்கிறார்கள். கத்தி உயரத்தில் உள்ள நுண்ணிய விலகல்கள் கடுமையான உற்பத்தி விளைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். நீங்கள் அடிக்கடி சுற்றுக்கு வெளியே உள்ள பகுதிகள், கடுமையான உரையாடல், ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத உயர் ஸ்கிராப் விகிதங்கள் மற்றும் நீட்டிக்கப்பட்ட அமைவு நேரங்களை சந்திப்பீர்கள். நீண்ட கால செயல்முறை நிலைத்தன்மையை அடைவதற்கு இந்த குறிப்பிட்ட அளவுருவை மாஸ்டர் செய்வது அவசியம். வடிவியல் உறவுகள் பகுதி வட்டத்தன்மையை எவ்வாறு ஆணையிடுகின்றன என்பதை ஆராய்வோம். முறையற்ற அமைப்புகளுடன் தொடர்புடைய பொதுவான மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறிய நீங்கள் கற்றுக் கொள்வீர்கள். மேலும், நவீன கருவிகள் கையேடு பிளேடு சரிசெய்தலுடன் தொடர்புடைய அபாயங்களை எவ்வாறு குறைக்கிறது என்பதை நாங்கள் விளக்குகிறோம். சென்டர்லைன் இயற்பியலைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம், உங்கள் குழு சோதனை மற்றும் பிழையை நம்பகமான, மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய முறைகள் மூலம் மாற்றலாம். இந்த வழிகாட்டி சிறந்த உற்பத்தி விளைவுகளுக்காக அரைக்கும் வடிவவியலை மேம்படுத்துவதற்கான செயல் நுண்ணறிவுகளை வழங்குகிறது.
முக்கிய எடுக்கப்பட்டவை
உண்மையான ரவுண்டிங் செயலை உருவாக்க, இயந்திரத்தின் மையக் கோட்டிற்கு மேலே பணிப்பகுதியை நிலைநிறுத்துவது அவசியம்.
கத்தியை மிக அதிகமாக அமைப்பது அரட்டை மற்றும் அதிர்வை ஏற்படுத்துகிறது; அதை மிகக் குறைவாக அமைப்பது லோபிங் மற்றும் வடிவியல் தோல்வியில் விளைகிறது.
ஒர்க் ரெஸ்ட் பிளேட் கோணங்கள் மற்றும் பொருட்கள் உற்பத்தி இயக்கத்தின் குறிப்பிட்ட கோரிக்கைகளுடன் பொருந்த வேண்டும்.
கையேடு அமைப்புகளிலிருந்து CNC மையமற்ற கிரைண்டருக்கு மாற்றுவது, ஆபரேட்டர் யூகத்தை மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய, சர்வோ-உந்துதல் துல்லியத்துடன் மாற்றுகிறது.
தி ஜியோமெட்ரி ஆஃப் தி சென்டர்லைன் இன் துல்லிய சென்டர்லெஸ் கிரைண்டிங்
மூன்று முக்கிய கூறுகள் முழு இயந்திர செயல்முறையையும் கட்டுப்படுத்துகின்றன. அவை ஒரு செயல்பாட்டு இயந்திர முக்கோணத்தை உருவாக்குகின்றன. உங்களிடம் அரைக்கும் சக்கரம், ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கரம் மற்றும் வேலை ஓய்வு கத்தி உள்ளது. ஒவ்வொரு உறுப்பும் சரியாக சீரமைக்க வேண்டும். இந்த சீரமைப்பு வெற்றியை ஆணையிடுகிறது துல்லியமான மையமற்ற அரைத்தல் . ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கரம் பகுதியின் சுழற்சி வேகத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது. அரைக்கும் சக்கரம் பொருளை நீக்குகிறது. வேலை ஓய்வு கத்தி இந்த இரண்டு சக்கரங்களுக்கு இடையில் உள்ள பகுதியை ஆதரிக்கிறது.
'மேலே-மையம்' விதி
இரண்டு சக்கரங்களின் மையக் கோட்டில் நீங்கள் ஒருபோதும் பணிப்பகுதியை சரியாக வைக்கக்கூடாது. இயற்பியல் ஒரு சிறிய செங்குத்து ஆஃப்செட்டைக் கோருகிறது. ஆபரேட்டர்கள் பணிப்பகுதியின் மையத்தை இயந்திரத்தின் மையக் கோட்டிற்கு மேலே உயர்த்த வேண்டும். நீங்கள் பகுதியை சரியாக மையத்தில் வைத்தால், சக்கரங்கள் ஏற்கனவே உள்ள ஏதேனும் முறைகேடுகளை வெறுமனே இனப்பெருக்கம் செய்யும். மூலப்பொருளில் ஒரு தட்டையான இடம் நேரடியாக முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புக்கு மாற்றப்படும். பகுதியை உயர்த்துவது தொடர்பு கோணங்களை மாற்றுகிறது. இந்த மாற்றம் இயந்திரத்தை வடிவியல் குறைபாடுகளை சரிசெய்ய கட்டாயப்படுத்துகிறது.
ரவுண்டிங் ஆக்ஷன் மெக்கானிக்ஸ்
மேலே உள்ள சென்டர் ஆஃப்செட் ஒரு டைனமிக் ரவுண்டிங் செயலை உருவாக்குகிறது. இயந்திரம் செய்யப்படாத பகுதியில் உள்ள உயர் புள்ளிகள் இறுதியில் ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கரத்திற்கு எதிராக சுழலும். இது நிகழும்போது, வடிவியல் பகுதியை அரைக்கும் சக்கரத்தில் ஆழமாக தள்ளுகிறது. சிராய்ப்பு சக்கரம் பின்னர் உயரமான இடத்தை அரைக்கிறது. இந்த முற்போக்கான செயல் முட்டையை விரைவாக நீக்குகிறது. பகுதி தொடர்ந்து சுழலும்போது, மாறுபட்ட தொடர்பு கோணங்கள் தொடர்ச்சியான திருத்தத்தை உறுதி செய்கின்றன. இது ஒரு ஒழுங்கற்ற சிலிண்டரை ஒரு முழுமையான வட்டமான தண்டுக்கு மாற்றுகிறது.
அமைப்பிற்கான அறிவியல் அடிப்படை
பொறியாளர்கள் நிலையான தொடக்க சூத்திரங்களை நம்பியுள்ளனர். நீங்கள் பொதுவாக சக்கர மையக் கோட்டிற்கு மேலே ஒரு குறிப்பிட்ட பகுதியின் மையத்தை நிலைநிறுத்துகிறீர்கள். ஒரு பொதுவான அடிப்படையானது, பணியிடத்தின் விட்டத்தில் ஒரு பாதி ஆகும். இருப்பினும், நீங்கள் அரிதாகவே அதிகபட்ச உயரமான 0.5 இன்ச் (12.7 மிமீ) உயரத்தை தாண்ட வேண்டும். சிறந்த உயரம் தொடர்ந்து மாறுபடும். இது பொருள் கடினத்தன்மை மற்றும் மொத்த பங்கு அகற்றுதல் தேவைகளைப் பொறுத்தது. ஆபரேட்டர்கள் ஏதேனும் மைக்ரோ-அட்ஜஸ்ட்மெண்ட்களை முயற்சிக்கும் முன் நம்பகமான அறிவியல் அடிப்படையை நிறுவ வேண்டும்.
தவறான பிளேட் உயரத்துடன் இணைக்கப்பட்ட தரத் தோல்விகளைக் கண்டறிதல்
தவறான கத்தி உயரம் நேரடியாக குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது. ஆபரேட்டர்கள் பணிப்பகுதியை படிக்க கற்றுக்கொள்ள வேண்டும். சுழற்சியின் போது என்ன தவறு நடந்தது என்பதை உலோகம் உங்களுக்குச் சொல்கிறது. இந்த அறிகுறிகளை முன்கூட்டியே கண்டறிவதன் மூலம், நீங்கள் மதிப்புமிக்க உற்பத்தி நேரத்தை சேமிக்கிறீர்கள்.
அறிகுறி 1: லோபிங் (முக்கோணம் வெளியே வட்டமானது)
லோபிங் ஒரு சரியான வட்டத்தை விட பலகோணத்தை ஒத்த வடிவத்தை உருவாக்குகிறது. நீங்கள் அடிக்கடி மூன்று-புள்ளி அல்லது ஐந்து-புள்ளி வெளியே-சுற்றுத்தன்மையைக் காண்பீர்கள்.
காரணம்: வேலை ஓய்வு கத்தி மிகவும் குறைவாக அமர்ந்திருக்கிறது. இது இயந்திரத்தின் மையப்பகுதிக்கு மிக அருகில் உள்ளது. பகுதி திருத்தத்திற்குப் பதிலாக அதன் அசல் அபூரண வடிவத்தைப் பிரதிபலிக்கிறது. ஜியோமெட்ரிக் கோணங்கள் உயர் புள்ளிகளை திறம்பட அரைக்கும் சக்கரத்தில் தள்ளத் தவறிவிடுகின்றன.
அறிகுறி 2: அரட்டை மற்றும் மேற்பரப்பு முடிவின் சிதைவு
உரையாடல் உலோக மேற்பரப்பில் தெரியும் இணையான கோடுகள் அல்லது அலை அலையான வடிவமாக வெளிப்படுகிறது. மேற்பரப்பு பூச்சு கடுமையாக சிதைகிறது.
காரணம்: வேலை ஓய்வு கத்தி மிக அதிகமாக அமர்ந்திருக்கிறது. பணிப்பகுதியானது ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கரத்துடன் நிலையான, தொடர்ச்சியான தொடர்பை இழக்கிறது. அது துள்ளத் தொடங்குகிறது. இந்த துள்ளல் அரைக்கும் சக்கரத்திற்கு எதிராக தாள அதிர்வுகளை ஏற்படுத்துகிறது. இந்த அதிர்வுகள் உரையாடல் வடிவத்தை உலோகமாக வெட்டுகின்றன.
அறிகுறி 3: டேப்பரிங் மற்றும் விலகல்
ஒரு பகுதியின் ஒரு முனை மற்றொன்றை விட சிறியதாக இருக்கும் போது டேப்பரிங் ஏற்படுகிறது. இந்த குறைபாடு அடிக்கடி ஏற்படுகிறது தண்டு மையமற்ற அரைக்கும் செயல்பாடுகள்.
காரணம்: பிளேட்டின் முழு நீளம் முழுவதும் தவறான பிளேடு உயரம் சீரமைப்பு இந்த சிக்கலை ஏற்படுத்துகிறது. நீண்ட, மெல்லிய பாகங்கள் செய்தபின் இணையான ஆதரவு தேவை. கத்தி சரிவு என்றால், அது சீரற்ற அரைக்கும் அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது. பாஸின் போது தண்டு வளைகிறது அல்லது விலகுகிறது.
ஆதாரம் சார்ந்த அணுகுமுறை
மாறிகளை தனிமைப்படுத்த ஆபரேட்டர்களுக்கு கட்டமைக்கப்பட்ட முறைகள் தேவை. ஒரு முறையான அணுகுமுறை தேவையற்ற வீல் டிரஸ்ஸிங்கைத் தடுக்கிறது. உண்மையான பிரச்சனை வடிவியல் இருக்கும் போது, ஆபரேட்டர்கள் குளிரூட்டி ஓட்டங்களை சீரற்ற முறையில் சரிசெய்வதை நிறுத்துகிறது.
நோய் கண்டறிதல் சரிசெய்தல் மேட்ரிக்ஸ்
குறைபாடு அறிகுறி
காட்சி/அளவிடப்பட்ட சான்றுகள்
முதன்மை கத்தி காரணம்
இரண்டாம் நிலை சரிபார்ப்பு
முக்கோண மடல்
மைக்ரோமீட்டர் மாறுபட்ட விட்டம் காட்டுகிறது; பலகோண வடிவம்.
பிளேடு மிகவும் குறைவாக அமைக்கப்பட்டுள்ளது (மையத்திற்கு அருகில்).
ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கர வேகத்தை சரிபார்க்கவும்.
மேற்பரப்பு அரட்டை
காணக்கூடிய தாள அலைகள் அல்லது சுழல் கோடுகள்.
பிளேடு மிக உயரமாக அமைக்கப்பட்டுள்ளது (பவுன்ஸ்).
பிளேடு தளர்வாக இருக்கிறதா என்று சோதிக்கவும்.
அச்சு டேப்பரிங்
நீளத்துடன் விட்டம் படிப்படியாக குறைகிறது.
கத்தி சக்கரங்களுக்கு இணையாக இல்லை.
வழிகாட்டி தட்டு சீரமைப்பை சரிபார்க்கவும்.
கசிவு / கீறல்கள்
பகுதியில் ஆழமான நீளமான கீறல்கள்.
பிளேட் பொருள் குப்பைகளை எடுக்கிறது.
குளிரூட்டி வடிகட்டலை சரிபார்க்கவும்.
ஊட்ட அரைத்தல் மூலம் அளவுரு அமைவு அளவுகோல்கள்
தொடர்ச்சியான உற்பத்திக்கான இயந்திரத்தை அமைப்பதற்கு துல்லியமான கணக்கீடுகள் தேவை. ஒவ்வொரு கோணமும் மற்ற மாறிகளுடன் தொடர்பு கொள்கிறது. பொருள் அகற்றும் திறன்களுக்கு எதிராக ஊட்ட விகிதங்களை நீங்கள் சமநிலைப்படுத்த வேண்டும். வெற்றிக்கு தேவையான குறிப்பிட்ட அளவுருக்களைப் பார்ப்போம் தீவன அரைத்தல் மூலம்.
பிளேட் கோணத்தைக் கணக்கிடுகிறது
வேலை ஓய்வு கத்தியின் மேல் கோணம் செயல்முறையை பெரிதும் பாதிக்கிறது. தொழில் தரநிலைகள் பொதுவாக 30 டிகிரி மேல் கோணத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன.
செங்குத்தான கோணங்கள் (எ.கா. 35 டிகிரி): இவை வேகமான ரவுண்டிங் செயலை உருவாக்குகின்றன. அவை ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கரத்திற்கு எதிராக பகுதியை உறுதியாக கட்டாயப்படுத்துகின்றன. இலகுரக பாகங்களுக்கு செங்குத்தான கோணங்களைப் பயன்படுத்தவும்.
ஆழமற்ற கோணங்கள் (எ.கா. 20 டிகிரி): இவை கனமான, பெரிய விட்டம் கொண்ட பாகங்களை ஆதரிக்கின்றன. ஒரு மேலோட்டமான கோணம், கனமான பணியிடங்கள் பிளேடு மற்றும் சக்கரங்களுக்கு இடையில் இறுக்கமாக பிணைக்கப்படுவதைத் தடுக்கிறது.
தவறான கோணத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது முழு அமைப்பையும் சமரசம் செய்கிறது. இது பகுதிகளை நிறுத்த அல்லது ஒழுங்கற்ற முறையில் சுழல வைக்கிறது.
சக்கர சாய்வை ஒழுங்குபடுத்துதல்
ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கரம் அச்சு ஊட்ட விகிதத்தை ஆணையிடுகிறது. அரைக்கும் சக்கரத்துடன் தொடர்புடைய ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கரத்தை நீங்கள் சற்று சாய்க்க வேண்டும். இந்த ஊட்டக் கோணம் பொதுவாக 1 முதல் 5 டிகிரி வரை இருக்கும். சாய்வானது வேலை ஓய்வு உயரத்துடன் நேரடியாக தொடர்பு கொள்கிறது. நீங்கள் பிளேட்டின் உயரத்தை மாற்றினால், பயனுள்ள தொடர்பு புள்ளியை மாற்றுவீர்கள். இந்த மாற்றம் இயந்திரத்தின் மூலம் பகுதி எவ்வளவு வேகமாக உணவளிக்கிறது என்பதை சிறிது மாற்றியமைக்கிறது. ஆபரேட்டர்கள் இந்த இரண்டு மாறிகளையும் ஒன்றாகக் கணக்கிட வேண்டும்.
தெளிவு மற்றும் தடிமன்
உடல் கட்டுப்பாடுகள் உங்கள் கருவி தேர்வுகளை கட்டுப்படுத்துகின்றன. கத்தியின் தடிமன் முடிக்கப்பட்ட பகுதி விட்டத்தை விட ஓரளவு மெல்லியதாக இருக்க வேண்டும். கத்தி மிகவும் தடிமனாக இருந்தால், அரைக்கும் சக்கரம் அதனுடன் மோதும். இந்த மோதல் சக்கரத்தையும் பிளேட்டையும் உடனடியாக அழிக்கிறது. இருப்பினும், மெல்லிய கத்திகள் கட்டமைப்பு விறைப்புத்தன்மையை தியாகம் செய்கின்றன. குறுகிய தடிமன்களிலும் கூட தீவிர விறைப்புத்தன்மையை வழங்கும் பிளேடு பொருட்களை நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். முறையான அனுமதி பாதுகாப்பான, தடையற்ற உற்பத்திக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கிறது.
கையேடு எதிராக CNC மையமற்ற கிரைண்டர்: தானியங்கு சரிசெய்தல்களின் ROI
உற்பத்தி இயந்திரங்களை மதிப்பிடுவதற்கு, மாற்றம் நேரங்களை உன்னிப்பாகக் கவனிக்க வேண்டும். மரபுவழி உபகரணங்கள் ஆபரேட்டர் உள்ளுணர்வை பெரிதும் நம்பியுள்ளன. நவீன தானியங்கி அமைப்புகள் துல்லியமான கணிதத்தை நம்பியுள்ளன. இந்த வேறுபாட்டைப் புரிந்துகொள்வது உற்பத்தித் தளங்களை மாற்றுகிறது.
மரபு இயந்திரங்களின் வரம்பு
கையேடு கிரைண்டர்கள் மறைக்கப்பட்ட செயல்பாட்டு செலவுகளைக் கொண்டுள்ளன. பிளேடு உயரங்களை அமைக்க, ஆபரேட்டர்கள் தனிப்பட்ட 'உணர்வை' சார்ந்துள்ளனர். பிளேட்டை சீரமைக்க சிறிய உலோக ஷிம்கள் மற்றும் டயல் குறிகாட்டிகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். இந்த பாரம்பரிய முறைக்கு அபார திறமை தேவை. இது நீண்ட கால மாற்றத்திற்கு வழிவகுக்கிறது. ஒரு சிக்கலான அமைப்பு ஒரு திறமையான இயந்திர வல்லுநருக்கு சரியாக டயல் செய்ய நான்கு மணிநேரம் ஆகலாம். மேலும், வெவ்வேறு மாற்றங்களில் சீரற்ற அமைப்புகளைக் காண்பீர்கள். ஒரு காலை ஷிப்ட் ஆபரேட்டர் இரவு ஷிப்ட் ஆபரேட்டரை விட வித்தியாசமான ஷிம்களைப் பயன்படுத்தலாம். இந்த முரண்பாடு செயல்முறை நம்பகத்தன்மையை அழிக்கிறது.
CNC நன்மை
ஒரு நவீன CNC சென்டர்லெஸ் கிரைண்டர் மதிப்பீட்டு நிலையை முழுமையாக மாற்றுகிறது. இது வடிவியல் அமைப்புகளிலிருந்து மனித யூகங்களை நீக்குகிறது.
சர்வோ-டிரைவன் பொசிஷனிங்: துல்லியமான சர்வோ மோட்டார்களைப் பயன்படுத்தி இயந்திரம் வேலை ஓய்வு உயரத்தை சரிசெய்கிறது. இந்த மாற்றங்களை மைக்ரான் வரை நிரல் செய்யலாம்.
செய்முறை சேமிப்பு: பொறியாளர்கள் குறிப்பிட்ட பகுதிகளுக்கு துல்லியமான பிளேடு உயரத்தை சேமிக்க முடியும். நீங்கள் ஒழுங்குபடுத்தும் சக்கர RPMகள் மற்றும் ஊட்ட விகிதங்களை டிஜிட்டல் செய்முறையில் சேமிக்கலாம். ஆபரேட்டர்கள் மீண்டும் மீண்டும் வரும் பகுதி எண்களுக்காக கோப்பை ஏற்றுவார்கள்.
டேப்பர் இழப்பீடு: CNC கட்டுப்பாடுகள் தானியங்கி, பறக்கும் போது திருத்தங்களை வழங்குகின்றன. இயந்திரம் சக்கர ஆடை சுயவிவரங்கள் அல்லது ஸ்லைடு நிலைகளை மூடாமல் சரிசெய்கிறது. மிட்-ரன் பிளேட்டை நீங்கள் இயந்திரத்தனமாக ஷிம் செய்ய வேண்டியதில்லை.
வெற்றிக்கான அளவுகோல்களை மதிப்பிடுதல்
செயல்திறன் அடிப்படையில் நீங்கள் உபகரணங்கள் மேம்படுத்தல்களை கண்டிப்பாக வடிவமைக்க வேண்டும். சர்வோ-உந்துதல் அமைப்புகளுக்கு மாறுவது ஒட்டுமொத்த உபகரண செயல்திறனை (OEE) வியத்தகு முறையில் மேம்படுத்துகிறது. கைமுறை அமைப்பை நான்கு மணிநேரத்திலிருந்து 15 நிமிட CNC மாற்றத்திற்குக் குறைப்பது மிகப்பெரிய உற்பத்தித்திறன் ஆதாயங்களை அளிக்கிறது. இயந்திரங்கள் அதிக நேரம் அரைக்கும் மற்றும் குறைந்த நேரத்தை கைமுறையாக சரிசெய்வதற்காக காத்திருக்கின்றன. இந்த அதிகரித்த வேலைநேரம் நேரடியாக தொழிற்சாலை உற்பத்தியை அதிகரிக்கிறது. உற்பத்தியாளர்கள் சிறிய, அடிக்கடி இயங்கும் தொகுதிகளை லாபகரமாக கையாள அனுமதிக்கிறது.
வேலை ஓய்வு பிளேட் கருவியை மதிப்பிடுவதற்கான சிறந்த நடைமுறைகள்
கருவி சிதைந்தால் மிகவும் மேம்பட்ட இயந்திரம் கூட தோல்வியடைகிறது. வேலை ஓய்வு கத்திகள் கடுமையான உராய்வு மற்றும் நிலையான அழுத்தம் தாங்க. பொருள் அறிவியல் மற்றும் உடைகள் வடிவங்களின் அடிப்படையில் கருவியை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்.
பொருள் தேர்வு
பிளேட் பொருளை பணிப்பகுதியுடன் பொருத்துவது மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது. நாங்கள் பொதுவாக பிளேட் பொருட்களை மூன்று முக்கிய வகைகளாக வகைப்படுத்துகிறோம்:
அதிவேக ஸ்டீல் (HSS): இது ஒரு நெகிழ்வான, நிலையான விருப்பத்தை வழங்குகிறது. இது குறுகிய ஓட்டங்கள் அல்லது மென்மையான பிளாஸ்டிக்குகளுக்கு நன்றாக வேலை செய்கிறது.
கார்பைடு-முனை: கார்பைடு சிறந்த உடைகள் எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. இது அதிக அளவு எஃகு பாகங்களை எளிதில் கையாளுகிறது. இது மற்ற பொதுவான பொருட்களை விட நீண்ட துருவலை எதிர்க்கிறது.
வெண்கலம் அல்லது ஆம்ப்கோ: வெண்கலம் கசிவு மற்றும் சிதைவைத் தடுக்கிறது. அலுமினியம் அல்லது டைட்டானியம் போன்ற மென்மையான உலோகங்களை அரைக்கும் போது வெண்கல கத்திகளைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.
சீரழிவு அபாயங்களை அணியுங்கள்
கத்திகள் என்றென்றும் நிலைக்காது. ஒரு இழிவுபடுத்தும் கத்தி, வேலையின் ஓய்வு உயரத்தை நடுப்பகுதியில் மாற்றுகிறது. பணிப்பொருளானது பிளேடு மேற்புறத்தில் ஒரு பள்ளத்தை செதுக்கும்போது, பகுதி கீழே குறைகிறது. இந்த வீழ்ச்சி மெதுவாக பணிப்பகுதியை மையக் கோட்டிற்கு நெருக்கமாக தள்ளுகிறது. துல்லியமான சறுக்கல் விரைவாக நிகழ்கிறது. காலை 8:00 மணிக்கு சரியான பாகங்களை உருவாக்கும் ஒரு அமைப்பு, பிற்பகல் 2:00 மணிக்குள் லோப்ட் ஸ்கிராப்பை உருவாக்கக்கூடும். இந்த சீரழிவை நீங்கள் நெருக்கமாக கண்காணிக்க வேண்டும்.
தடுப்பு பராமரிப்பு
பிளேடு நிலைமைகளைத் தணிக்கை செய்வதற்கான கடுமையான அளவுகோல்களை நிறுவ பரிந்துரைக்கிறோம். ஆபரேட்டர்கள் ஒவ்வொரு மாற்றத்தின் போதும் பிளேடு மேற்பகுதியை தட்டையானதா என ஆய்வு செய்ய வேண்டும். சரியான கோணத்தைச் சரிபார்க்க ஆப்டிகல் ஒப்பீட்டாளரைப் பயன்படுத்தவும். மிகவும் மேம்பட்ட சர்வோ அமைப்பு கூட அதிக பள்ளம் அல்லது சில்லு வேலை ஓய்வு பிளேடு ஈடு செய்ய முடியாது. தெரியும் உடைகளின் முதல் அறிகுறியில் பிளேடுகளை மீண்டும் அரைக்கவும். செயல்திறன்மிக்க கருவி பராமரிப்பு வடிவியல் நிலைத்தன்மைக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கிறது.
முடிவுரை
வேலை ஓய்வு உயரமானது வட்டத்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு தரம் ஆகிய இரண்டிற்கும் அடிப்படை வடிவியல் மையமாக உள்ளது. இந்த செங்குத்து ஆஃப்செட் தவறாக இருந்தால், நீங்கள் இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மையை அடைய முடியாது. முறையற்ற அமைப்புகள் உரையாடல், லோபிங் மற்றும் விலையுயர்ந்த ஸ்கிராப்புக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கின்றன. சக்கரங்களுக்கும் கத்திக்கும் இடையிலான உடல் தொடர்பு உங்கள் உற்பத்தி வெற்றியை ஆணையிடுகிறது.
பாரம்பரிய கணிதம் மற்றும் ஆபரேட்டர் அனுபவம் நிச்சயமாக ஸ்கிராப் சிக்கல்களை உடனடியாக தீர்க்க முடியும். திறமையான இயந்திர வல்லுநர்கள் பல தசாப்தங்களாக இதைச் செய்துள்ளனர். இருப்பினும், நீண்ட கால அளவிடுதல் நவீனமயமாக்கல் தேவைப்படுகிறது. கையேடு ஷிம்கள் மற்றும் டயல் குறிகாட்டிகளை நம்பியிருப்பது அதிக அளவு உற்பத்தியைத் தடுக்கிறது. இது செயல்பாட்டில் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத மாறுபாட்டை அறிமுகப்படுத்துகிறது.
உற்பத்தித் தலைவர்கள் உடனடி நடவடிக்கை எடுக்க ஊக்குவிக்கிறோம். உங்கள் தற்போதைய ஸ்கிராப் கட்டணங்களைத் தணிக்கை செய்யவும். வெவ்வேறு மாற்றங்களில் உங்கள் உண்மையான மாற்ற நேரங்களை அளவிடவும். உங்கள் அடிப்படை அளவீடுகளை மதிப்பிடுவதற்கு பயன்பாட்டுப் பொறியாளரைத் தொடர்புகொள்ளவும். தானியங்கு, சர்வோ-உந்துதல் உபகரணங்களுக்கு மேம்படுத்துவது உங்கள் வசதிக்கான உகந்த முடிவாக இருக்கலாம். நிரல்படுத்தக்கூடிய துல்லியத்தைத் தழுவுவது நிலையான தரத்தை உறுதிசெய்கிறது, யூகங்களை நீக்குகிறது, மேலும் தொழிற்சாலை செயல்திறனை கடுமையாக அதிகரிக்கிறது.
அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்
கே: மையக் கோட்டிற்கு மேல் எவ்வளவு தூரம் பணிப்பகுதியை வைக்க வேண்டும்?
ப: சக்கர மையக் கோட்டிற்கு மேல் அதன் விட்டத்தில் ஏறக்குறைய ஒரு பாதி பகுதியை மையமாக வைப்பது ஒரு பொதுவான விதி. இருப்பினும், நீங்கள் 1/2 இன்ச் (12.7 மிமீ) அதிகபட்ச உயரத்தை அரிதாகவே தாண்ட வேண்டும். மைக்ரோ-கிரைண்டிங் விதிவிலக்காக சிறிய பகுதிகள் நிலைத்தன்மையை பராமரிக்க இந்த விதியிலிருந்து விலகல்கள் தேவைப்படலாம்.
கே: தவறான வேலை ஓய்வு கோணம் பகுதி சுழல் சிக்கல்களை ஏற்படுத்துமா?
ப: ஆம். பிளேடு கோணம் பகுதி எடையுடன் நேரடியாக தொடர்பு கொள்கிறது மற்றும் சக்கர உராய்வை ஒழுங்குபடுத்துகிறது. ஒரு கனமான பகுதிக்கு கோணம் மிகவும் செங்குத்தானதாக இருந்தால், பகுதி சக்கரங்கள் மற்றும் ஸ்டால்களுக்கு இடையில் பிளவுபடுகிறது. இது ஒரு லேசான பகுதிக்கு மிகவும் ஆழமற்றதாக இருந்தால், அது ஒழுங்கற்ற முறையில் சுழலக்கூடும்.
கே: ஒரு வேலை ஓய்வு பிளேட்டை எத்தனை முறை மாற்ற வேண்டும் அல்லது மீண்டும் அமைக்க வேண்டும்?
ப: ஒவ்வொரு கருவி மாற்றத்தின் போதும் நீங்கள் பிளேட்டை ஆய்வு செய்ய வேண்டும். புலப்படும் க்ரோவிங், கேலிங் அல்லது எட்ஜ் சிப்பிங் ஆகியவற்றைப் பார்க்கவும். தட்டையான தன்மை இழப்பை நீங்கள் கண்டறிந்தால் உடனடியாக பிளேட்டை மாற்றவும் அல்லது மீண்டும் அரைக்கவும். தேய்ந்த கத்திகள் பகுதி உயரத்தை மாறும் வகையில் குறைக்கின்றன, உடனடியாக துல்லியமான சறுக்கல் மற்றும் வட்டத்தன்மை தோல்விகளை ஏற்படுத்துகின்றன.
