A tökéletes hengergeometria elérése a gyártásban összetett kihívás, amely fejlett megmunkálási megoldásokat igényel. A kritikus alkatrészek kezelésekor a mérnökök gyakran találkoznak geometriai szabálytalanságokkal, mint például a furat elkeskenyedése, oválissága és harangtornya. Ezek a hiányosságok veszélyeztethetik a mechanikai egységek teljesítményét, hatékonyságát és hosszú élettartamát. Szerencsére a modern CNC-hónolás rendkívül hatékony módszert kínál ezen méretpontatlanságok kijavítására. A precíz csiszolóvágási folyamatok alkalmazásával a gyártók visszaállíthatják a munkadarab valódi hengeres formáját, biztosítva az optimális funkcionalitást az igényes alkalmazásokban. Ez az átfogó útmutató feltárja a furathibák mechanikáját, a hónolás alapelveit, és azt, hogy a speciális berendezések hogyan tudják megoldani ezeket a problémákat, hogy megfeleljenek a legszigorúbb iparági szabványoknak.
A furatgeometriai hibák és a CNC-hónolás szükségességének megértése
Mielőtt belemerülnénk a fejlett megmunkálás korrekciós lehetőségeibe, elengedhetetlen, hogy megértsük a hengeres furatokat általában sújtó geometriai hibák természetét. Az olyan gyártási folyamatok, mint a fúrás, fúrás és dörzsárazás, alapvetően fontosak a fém alkatrészekben történő lyukak létrehozásához. Ezek az elsődleges műveletek azonban gyakran olyan változóknak vannak kitéve, amelyek az ideális hengeres alaktól való eltérést okoznak. A szerszám elhajlása, a hőtágulás, az anyagok inkonzisztenciája és a gépi rezgések mind hozzájárulhatnak a furatprofil mikroszkopikus vagy makroszkopikus hibáihoz. Amikor ezek a hibák előfordulnak, azokat másodlagos befejező műveletekkel kell kijavítani. Itt válik nélkülözhetetlenné a fejlett csiszolóanyag-megmunkálás pontossága.
A furat kúposodása olyan állapot, amikor a henger átmérője fokozatosan változik az egyik végétől a másikig, így nem tökéletes hengert, hanem kúpos formát hoz létre. Ez gyakran a kezdeti fúrási folyamat során bekövetkező szerszámkopásból vagy a munkadarab egyenetlen lehűléséből adódik. Az ovalitás, más néven kikerekítés, akkor fordul elő, ha a furat keresztmetszete inkább ellipszishez, mint tökéletes körhöz hasonlít. Ezt okozhatják a megmunkálás során fellépő egyenetlen szorítóerők vagy az anyagon belüli belső maradékfeszültségek. A Bellmouth egy speciális kúpos típus, ahol a furat végei kifelé nyúlnak, ami nagyobb átmérőt eredményez a végeken, mint a középpontban. Ez általában akkor fordul elő, amikor a megmunkáló szerszám belép vagy kilép a munkadarabból, pillanatnyi instabilitást vagy túlvágást okozva.
A geometriai pontatlanságok hatása a mechanikai rendszerekre
A kúpos, ovális vagy csengőszáj jelenléte a hengerben súlyos következményekkel járhat a mechanikai rendszerek teljesítményére nézve. Dugattyúkat használó alkalmazásoknál, mint például belső égésű motorok vagy hidraulikus hengerek, a tökéletes furatgeometria elengedhetetlen a megfelelő tömítés fenntartásához. Ha egy furat ovális, a dugattyúgyűrűk nem illeszkednek egyenletesen a henger falához, ami folyadékszivárgáshoz, a kompresszió elvesztéséhez és megnövekedett átfújáshoz vezet. A furat kúposodása esetén a változó átmérő a dugattyúgyűrűk túlzott kitágulását és összehúzódását okozza a löket mentén, ami felgyorsítja a kopást és katasztrofális meghibásodást okozhat.
A Bellmouth különösen problémás a csapágyalkalmazásoknál és a forgó szerelvényeknél. Ha a tengelyt harangtorlú furat támasztja alá, az érintkezési felület csökken, ami helyi feszültségkoncentrációkhoz és idő előtti csapágyhibákhoz vezet. Ezenkívül a geometriai pontatlanságok túlzott vibrációt, zajt és hőtermelést okozhatnak, amelyek mind rontják a gép általános hatékonyságát és élettartamát. E problémák megelőzése érdekében a gyártóknak olyan befejező technikákat kell alkalmazniuk, amelyek megbízhatóan kijavítják ezeket a hibákat és elérik a szükséges mérettűréseket. Ez a szükségesség készteti a kifinomult csiszolófelület-megmunkáló technológiák alkalmazását a különböző ipari ágazatokban.
A CNC-hónolás alapjai a geometriakorrekcióhoz
A hónolás egy precíziós csiszoló megmunkálási eljárás, amely javítja a furat geometriai formáját és felületi minőségét. Ellentétben a köszörüléssel, amely általában merev korongot használ, a hónolás olyan csiszolókövekkel ellátott szerszámot használ, amelyek sugárirányban kifelé tágulnak a henger falához képest. A hónolószerszám egyszerre forog és oda-vissza mozog a furat tengelye mentén, jellegzetes sraffozási mintát hozva létre a felületen. Ez az egyedülálló kinematikus mozgás a kulcsa a folyamatnak a geometriai hibák kijavítására. Mivel a csiszolókövek folyamatosan mozognak a furat teljes felületén, természetes módon hajlamosak eltávolítani az anyagot a magas pontokról, miközben áthidalják az alacsony pontokat, fokozatosan tökéletes kerek és egyenes állapotba hozva a furatot.
A számítógépes numerikus vezérlés (CNC) technológia integrációja forradalmasította a hónolási folyamatot, és a kézi vagy félautomata műveletből rendkívül precíz és megismételhető gyártási megoldássá emelte azt. Egy modern A CNC hónológép lehetővé teszi a kezelők számára, hogy pontos paramétereket programozzanak az orsó sebességére, lökethosszára, dugattyús sebességére és radiális előtolási sebességére. Ez a vezérlési szint kulcsfontosságú bizonyos geometriai hibák kezeléséhez. A löketprofil és a csiszolókövek tágulási erejének beállításával a gép a furat bizonyos területeit célozhatja meg, amelyek több anyageltávolítást igényelnek, hatékonyan semlegesítve a kúposodást, az oválisságot és a harangszájt.
Furatkúp címzése precíziós löketszabályozással
A furat kúposságának korrekciója az anyageltávolítás stratégiai megközelítését igényli. Mivel a kúpos furat egyik végén kisebb átmérőjű, a hónolószerszámnak több anyagot kell eltávolítania a szűk végről, hogy kiegyenlítse az átmérőt a henger teljes hosszában. A hagyományos kézi hónolás a kezelő készségén múlik, hogy a szerszámot a furat szűkebb szakaszában tartsa. Ez a módszer azonban nagyon szubjektív, és hajlamos a következetlenségre. Fejlett A furatkúp-korrekciós hónolás programozható löketszabályozást használ, hogy ezt a folyamatot abszolút precízen automatizálja.
A CNC interfészen keresztül a kezelő programozhatja a gépet, hogy rövid löketeket hajtson végre, vagy kifejezetten a furat szűkített területén tartózkodjon. A gép szervohajtású löketrendszere biztosítja, hogy a szerszám pontosan a megfelelő időt töltse a szűk szakaszon, fokozatosan növelve az átmérőt, amíg az illeszkedik a furat többi részéhez. A kúposodás megszüntetése után a gép folytathatja a teljes hosszúságú löketeket, hogy elérje a végső méretet és felületi minőséget. Ez az automatizált kúpkorrekciós képesség elengedhetetlen a modern mérnöki alkalmazások szigorú hengerességi követelményeinek teljesítéséhez, különösen olyan mélylyukak esetén, ahol a kézi beavatkozás lehetetlen.
Ovalitás megszüntetése radiális kitágítással
Az ovalitást a hónolószerszám tágulásának alapvető mechanikája korrigálja. A csiszolókövek egy tüskére vannak felszerelve, és egy belső ék vagy kúpos mechanizmus nyomja kifelé. Mivel a kövek merevek és a szerszám folyamatosan forog, a csiszolóanyagok természetesen először az ovális furat kisebb tengelyével (a legkeskenyebb részével) érintkeznek. Ahogy a szerszám forog és oda-vissza mozog, lecsiszolja az ovális magas pontjait, miközben a főtengely (a legszélesebb rész) felett lebeg. Ez az öntörvényű művelet fokozatosan tökéletesen kör alakúvá kényszeríti a furatot.
Az ovális korrekció hatékonysága nagymértékben függ a hónolószerszám merevségétől és a radiális előtolórendszer pontosságától. Ha az előtolási mechanizmus nem pontos, túl nagy nyomást fejthet ki, amitől a szerszám a meglévő ovális alakot követi, nem pedig korrigálja azt. A kiváló minőségű CNC-rendszerek szervo-meghajtású előtolási mechanizmusokat használnak, amelyek mikrohüvelykes felbontást biztosítanak, lehetővé téve a csiszolókövek szabályozott, fokozatos tágítását. Ez biztosítja az anyag simán és egyenletes eltávolítását, ami kivételes kerekséget eredményez. A fejlett gépek például ≤8 μm-es kerekségi tűréseket tudnak elérni, biztosítva, hogy a végső furat megfeleljen a legigényesebb előírásoknak is.
A Bellmouth megelőzése és korrekciója
A Bellmouth gyakran a nem megfelelő lökethossz vagy túlzott túlütés eredménye a hónolási folyamat során. Ha a hónolószerszám a löket végén túlságosan kinyúlik a furatból, a csiszolókövek elveszítik a hengerfal támasztékát. Emiatt a kövek enyhén kitágulnak, és a furat legvégén agresszívebben vágnak, ami a kiszélesedő harangszájú formát hozza létre. A meglévő harangtorkolat korrigálása során a hónolást a furat középső, szorosabb részére kell összpontosítani, miközben minimalizálja a kiszélesedő végekkel való érintkezést.
A harangszáj előfordulásának elkerülése érdekében a legfontosabb a lökethossz és a túlütés pontos szabályozása. A CNC rendszerek lehetővé teszik a kezelők számára, hogy milliméteres pontossággal határozzák meg a löket felső és alsó megfordítási pontját. Az optimális túllöket gondos kiszámításával – jellemzően csak annyival, hogy a kövek megtisztítsák a furatot és elmossák a törmeléket anélkül, hogy elveszítenék a tartást – a gyártók biztosíthatják, hogy a furat tökéletesen egyenes maradjon a végétől a végéig. A szervomotorok és a golyós csavarok használata a löketszabályozáshoz biztosítja a szerszám irányának azonnali megfordításához szükséges dinamikus reakciót, kiküszöbölve a löket végén a csengőhanghoz hozzájáruló várakozási időt.
Speciális berendezések összetett hónolási alkalmazásokhoz
Míg a hónolás alapelvei minden méretű furatra érvényesek, bizonyos alkalmazások egyedi kihívásokat jelentenek, amelyek speciális felszerelést igényelnek. A mélylyukhónolás például nagy hossz-átmérő arányú furatok megmunkálását jelenti. Ezek az alkalmazások különösen érzékenyek a kúpos és egyenességi hibákra a szerszámok kiterjedt hatótávolsága miatt. Hasonlóképpen, az összetett alkatrészek, például a főtengelyek megmunkálásához speciális gépekre van szükség, amelyek képesek a nehéz, aszimmetrikus munkadarabok kezelésére, miközben megőrzik a rendkívüli pontosságot.
Ezekhez az igényes feladatokhoz a gyártók olyan robusztus ipari megoldásokra támaszkodnak, mint az ipari mélylyukú CNC főtengely furat dörzsölő és hónoló gép. Az ilyen típusú berendezéseket úgy tervezték, hogy biztosítsák azt a stabilitást, teljesítményt és vezérlést, amely szükséges a nagy és összetett alkatrészek szűk tűréséhez. A KULA HM80150 kiváló példája a kifejezetten ezekhez a szigorú alkalmazásokhoz tervezett gépeknek. A nagy teljesítményű orsó- és löketmotorokat fejlett CNC-képességekkel kombinálja, hogy egyenletes, kiváló minőségű eredményeket biztosítson az autóiparban, a repülőgépiparban és a nehézgépgyártásban.
A mélyfuratok és a főtengely megmunkálásának főbb specifikációi
A hónológép fizikai méretei és teljesítménye megszabja, hogy alkalmas-e bizonyos alkalmazásokra. A főtengely furatok és más mélylyukú alkatrészek megmunkálásához a gépnek jelentős lökethosszal és széles orsó-fordulatszámmal kell rendelkeznie. A HM80150 például 1500 mm-es lökethosszal rendelkezik, ami lehetővé teszi a hosszú munkadarabok könnyű elhelyezését. ∅30 és ∅80 mm közötti megmunkálási átmérők kezelésére tervezték, így kellően sokoldalúan használható különféle ipari alkatrészekhez.
Az erő egy másik kritikus tényező a mélylyukak csiszolásakor. A gép robusztus, 7,5 kW-os orsómotort használ, amely biztosítja a nagy hónolószerszámok meghajtásához és az anyag hatékony eltávolításához szükséges nyomatékot. Az orsó fordulatszáma 5 és 220 ford/perc között állítható, így a kezelők optimalizálhatják a vágási sebességet a különböző anyagokhoz és csiszolóanyagokhoz. Ezen túlmenően az orsó oda-vissza mozgási sebessége elérheti a 20 m/perc-et is, ami gyors anyageltávolítást és hatékony ciklusidőt biztosít. Ezek a specifikációk kiemelik a gép azon képességét, hogy képes kezelni a nehéz ipari munkaterheléseket, miközben megőrzi a geometriakorrekcióhoz szükséges pontosságot.
Precíziós vezérlés és automatizálás a CNC-hónolásban
Minden modern szíve A CNC függőleges hónológép a vezérlőrendszere. A megmunkálási paraméterek valós idejű programozási, monitorozási és beállítási képessége különbözteti meg a CNC-hónolást a hagyományos módszerektől. A fejlett vezérlőrendszerek intuitív interfészeket használnak, amelyek leegyszerűsítik a programozási folyamatot és csökkentik a kezelői hibák valószínűségét. A HM80150 érintőképernyős vezérlőrendszerrel van felszerelve, amely menüvezérelt, párbeszédes interfésszel rendelkezik. Ez a felhasználóbarát kialakítás lehetővé teszi a kezelők számára az olyan paraméterek egyszerű bevitelét, mint a furat átmérője, a lökethossz, a célméret és a sraffozási szög.
A párbeszédes interfész végigvezeti a kezelőt a beállítási folyamaton, biztosítva, hogy minden szükséges változót figyelembe vegyenek. A program létrehozása után a vezérlőrendszer folyamatosan figyeli a gép állapotát, valós idejű visszajelzést adva az orsóterhelésről, a lökethelyzetről és a méretek előrehaladásáról. Az automatizálás ezen szintje nemcsak a hónolási folyamat konzisztenciáját javítja, hanem jelentősen csökkenti a beállítási időt is, növelve az általános termelékenységet. Ezenkívül a rendszer támogatja az USB-alapú programkezelést, lehetővé téve a gyártók számára a megmunkálási programok könnyű tárolását, visszakeresését és frissítését, ami megkönnyíti a gyors váltást a különböző gyártási sorozatok között.
Szervohajtású löket- és adagolórendszerek
A geometriakorrekció pontossága teljes mértékben a gép mechanikai mozgásainak pontosságán múlik. A hidraulikus rendszerek, bár nagy teljesítményűek, időnként hiányozhatnak a mikrohüvelykes korrekciókhoz szükséges dinamikus reakciókból és precíz pozicionálásból. A modern CNC hónológépek egyre gyakrabban használnak szervohajtású rendszereket mind a löket-, mind a radiális előtolási mechanizmusokhoz. A HM80150 löketszabályozási módszere 5,2 kW-os szervomotort használ, amely nagy pontosságú golyóscsavarral van összekapcsolva. Ez a kombináció kivételes irányítást biztosít a szerszám oda-vissza mozgása felett, pontos fordulási pontokat biztosít, és kiküszöböli a harangszót okozó tartózkodást.
A radiális előtolási rendszer egyformán kritikus fontosságú a szűk mérettűrések eléréséhez és az ovális korrigáláshoz. A HM80150 egy 0,6 kW-os tápszervomotort használ, amely figyelemre méltó, 0,1 μm-es előtolási felbontást biztosít. Ez az ultrafinom felbontás lehetővé teszi, hogy a gép mikroszkopikus lépésekben tágítsa ki a csiszolóköveket, így páratlan kontrollt biztosít az anyageltávolítási sebesség felett. Ez a precíz előtolásszabályozás elengedhetetlen a végső célméret túllövés nélküli eléréséhez, biztosítva, hogy minden alkatrész megfeleljen a kerekség, hengeresség és koaxialitás követelményeinek.
Szerszámkopás kompenzáció a folyamatos pontosság érdekében
A csiszolóanyag-megmunkálás egyik velejárója a szerszámkopás. Ahogy a hónoló kövek belevágnak a munkadarabba, a csiszolószemcsék fokozatosan lebomlanak és elhasználódnak. Ha ezt a kopást nem vesszük figyelembe, a gép végül alulméretezett furatokat fog készíteni. A folyamatos pontosság fenntartása érdekében a gyártás során a fejlett hónológépek szerszámkopás kompenzációs rendszereket tartalmaznak. Ezek a rendszerek automatikusan beállítják a radiális előtolást, hogy kompenzálják a kőméret csökkenését, biztosítva, hogy a végső furatátmérő az első résztől az utolsóig egyenletes maradjon.
A HM80150 egy kifinomult szerszámkopás-kompenzációs rendszert tartalmaz, amely kézi és automatikus beállítási lehetőségeket is kínál. Automata üzemmódban a vezérlőrendszer a megmunkálandó anyag és az eltávolított anyag térfogata alapján számítja ki a várható kopást, kezelői beavatkozás nélkül végez mikrobeállításokat az adagolási pozícióban. Ez a funkció létfontosságú a nagy volumenű gyártási környezetekben, ahol elengedhetetlen a szűk tűréshatárok hosszú távú fenntartása. Minimálisra csökkenti a kézi szerszámbeállítások leállási idejét, és jelentősen csökkenti a méreteltolódáshoz kapcsolódó selejt arányt.
A hűtő- és szűrőrendszerek jelentősége
A hónolás egy intenzív súrlódási folyamat, amely jelentős mennyiségű hőt és finom fémforgácsot termel. Ha a hőt nem oszlatják el, és a forgácsot nem távolítják el a vágási zónából, a csiszolókövek megterhelődnek vagy üvegessé válhatnak, ami jelentősen csökkenti a vágási hatékonyságukat, és károsíthatja a munkadarab felületét. Ezért a robusztus hűtő- és szűrőrendszer minden nagy teljesítmény kritikus eleme CNC mélylyuk hónológép . A hűtőfolyadék többféle célt szolgál: keni a vágási folyamatot, öblíti le a forgácsot, és szabályozza a szerszám és a munkadarab hőmérsékletét.
A hűtőfolyadék hatékonyságának megőrzése érdekében folyamatosan szűrni kell, hogy eltávolítsák a hónolási folyamat során keletkező mikroszkopikus fémrészecskéket. A HM80150 átfogó hűtő- és szűrőrendszerrel rendelkezik, amelyet a hűtőfolyadék optimális minőségének megőrzésére terveztek. Ez a rendszer tartalmaz egy mágneses szeparátort, amely hatékonyan távolítja el a vasfém forgácsot a folyadékáramból. A mágneses elválasztást követően a hűtőfolyadék egy papírszűrőn halad át, amely felfogja a finomabb színesfém részecskéket és a koptató törmeléket. Ez a többlépcsős szűrési eljárás ≤20 μm szűrési pontosságot ér el, biztosítva, hogy csak tiszta hűtőfolyadék kerüljön vissza a vágási zónába.
Hőstabilitás és a gép hosszú élettartama
A hűtőrendszernek a szennyeződések eltávolítása mellett a megmunkálás során keletkező hőenergiát is kezelnie kell. A túlzott hő a munkadarab hőtágulását okozhatja, ami méretpontatlanságokhoz vezethet, ha az alkatrész lehűl. Ennek leküzdésére a HM80150 szűrőrendszere olajhűtővel van felszerelve. Az olajhűtő aktívan szabályozza a hónolófolyadék hőmérsékletét, biztosítva, hogy a megmunkálási folyamat termikusan stabil körülmények között menjen végbe. Ez a termikus stabilitás kulcsfontosságú a ≤10 μm-es szigorú hengerességi tűrés és a ≤0,015 mm-es koaxiális tolerancia eléréséhez.
Ezenkívül magának a hónológépnek a hosszú élettartama és megbízhatósága a belső alkatrészek megfelelő karbantartásától és kenésétől függ. A löketrendszer folyamatos oda-vissza mozgása és az orsó nagy sebességű forgása jelentős terhelést jelent a gép csapágyain és vezetőpályáiban. A kopás csökkentése és a zavartalan működés érdekében a HM80150 automatikus kenőrendszert használ. Ez a rendszer egyenletes, adagolt kenést biztosít minden kritikus mozgó alkatrésznek, csökkenti a súrlódást, megakadályozza a korai kopást, és meghosszabbítja a gép teljes élettartamát. A gép jelentős, 7 tonnás tömege és L4300 x B1400 x H1520 mm méretei tovább járulnak a stabilitáshoz és a rezgéscsillapító képességéhez, amelyek elengedhetetlenek a nagy pontosságú megmunkáláshoz.
Ipari alkalmazások és gyakorlati érték
Az összetett furatgeometriai hibák kijavításának képessége a fejlett CNC-hónolást nélkülözhetetlen technológiává teszi számos high-tech iparágban. A HM80150-hez hasonló gépek által kínált precizitás és megbízhatóság kritikus fontosságú az extrém körülmények között működő és hibátlan teljesítményt igénylő alkatrészek gyártásához. Ennek a berendezésnek az ellenőrzött használati esetei több kulcsfontosságú ágazatot ölelnek fel, kiemelve annak sokoldalúságát és ipari jelentőségét.
Az autógyártásban a főtengely furatainak csiszolása kritikus művelet. A főtengely fő csapágycsapjainak tökéletes kerekséggel és egyenességgel kell rendelkezniük, hogy egyenletes olajréteg vastagságot biztosítsanak a csap és a csapágy között. Bármilyen kúpos vagy ovális ezekben a furatokban idő előtti csapágyhibához, katasztrofális motorkárosodáshoz és jelentős garanciális igényekhez vezethet. A HM80150 biztosítja a szükséges pontosságot a modern autóipari szabványok által megkövetelt szigorú tűréshatárok eléréséhez, biztosítva a belső égésű motorok tartósságát és hatékonyságát.
A repülőgépipar még magasabb szintű pontosságot és megbízhatóságot követel meg. A repülőgép-alkatrészek gyakran egzotikus, nehezen megmunkálható ötvözetekből készülnek, és repülés közben rendkívüli igénybevételnek és hőmérséklet-ingadozásnak vannak kitéve. A repülési alkalmazásokban használt főtengelyeknek és más hengeres alkatrészeknek meg kell felelniük a kompromisszumok nélküli geometriai előírásoknak a biztonság és a teljesítmény garantálása érdekében. A HM80150 fejlett vezérlőrendszerei, ultrafinom előtolási felbontása és hőstabilitása ideálissá teszik az ilyen kritikus légi- és űrkutatási alkalmazásokhoz.
Ezenkívül a nehéz berendezések és ipari gépek nagymértékben támaszkodnak nagyméretű, nagy pontosságú alkatrészekre. Az építőiparban, a bányászatban és a mezőgazdasági berendezésekben használt hidraulikus hengerek, masszív főtengelyek és mély furatok olyan robusztus megmunkálási megoldásokat igényelnek, amelyek képesek kezelni a nehéz munkaterhelést a szűk tűrések mellett. A HM80150 nagy teljesítményű, 7,5 kW-os orsómotorja, 1500 mm-es lökethossza és nagy teherbírású felépítése lehetővé teszi ezeknek a nagy alkatrészeknek a hatékony feldolgozását, biztosítva a nehézipari gépek megbízhatóságát és hosszú élettartamát.
A KULA HM80150 ipari mélylyukú CNC főtengely furat-dörzsölő és hónológép átfogó megoldást jelent a súlyos furatgeometriai hibák kijavítására, mint például a kúposság, az oválisság és a harangtorlódás igényes ipari alkalmazásokban. Az érintőképernyős párbeszédes interfész, a precíz szervovezérelt löket- és előtolási rendszerek (0,1 μm felbontás) és az automatizált szerszámkopás-kompenzáció integrálásával a gép kivételes pontosságot, ≤8 μm-es kerekséget, ≤10 μm-es hengerességet és ≤0,015 mm-es koaxialitást garantál. Robusztus hűtő- és szűrőrendszerrel (≤20 μm pontossággal), olajhűtővel és automatikus kenéssel támogatja a hőstabilitást és a folyamatos működést. ∅30-∅80 mm-es átmérőjű megmunkáláshoz 1500 mm-es lökettel, ez a nagy teljesítményű, 3-380±10% 50Hz-es rendszer kiválóan alkalmas az autó-, repülőgép- és nehézgépgyártók számára, akik megalkuvást nem ismerő pontosságot és hatékonyságot igényelnek a főtengely- és mélyfurat-hónolási folyamatokban.
