Het bereiken van een perfecte cilindrische geometrie in de productie is een complexe uitdaging die geavanceerde bewerkingsoplossingen vereist. Bij het omgaan met kritische componenten komen ingenieurs vaak geometrische onregelmatigheden tegen, zoals tapsheid van de boring, ovaliteit en bellmouth. Deze onvolkomenheden kunnen de prestaties, efficiëntie en levensduur van mechanische assemblages in gevaar brengen. Gelukkig biedt modern CNC-honen een zeer effectieve methode om deze maatonnauwkeurigheden te corrigeren. Door gebruik te maken van nauwkeurige schuursnijprocessen kunnen fabrikanten de echte cilindrische vorm van een werkstuk herstellen, waardoor optimale functionaliteit bij veeleisende toepassingen wordt gegarandeerd. Deze uitgebreide gids onderzoekt de werking van boorfouten, de principes van slijpen en hoe gespecialiseerde apparatuur deze problemen kan oplossen om aan de strengste industrienormen te voldoen.
Inzicht in boorgeometriefouten en de noodzaak van CNC-honen
Voordat we ons verdiepen in de corrigerende mogelijkheden van geavanceerde machinale bewerking, is het essentieel om de aard van de geometrische fouten te begrijpen die vaak te maken hebben met cilindrische boringen. Productieprocessen zoals boren, kotteren en ruimen zijn van fundamenteel belang voor het maken van gaten in metalen componenten. Deze primaire bewerkingen zijn echter vaak onderhevig aan variabelen die afwijkingen van de ideale cilindrische vorm introduceren. Gereedschapsdoorbuiging, thermische uitzetting, materiaalinconsistenties en machinetrillingen kunnen allemaal bijdragen aan microscopische of macroscopische fouten in het boorprofiel. Wanneer deze fouten optreden, moeten ze worden gecorrigeerd door middel van secundaire afwerkingsbewerkingen. Dit is waar de precisie van geavanceerde schuurbewerkingen onmisbaar wordt.
Boringconus is een toestand waarbij de diameter van de cilinder geleidelijk van het ene uiteinde naar het andere verandert, waardoor een conische vorm ontstaat in plaats van een perfecte cilinder. Dit is vaak het gevolg van gereedschapsslijtage tijdens het initiële kotterproces of van ongelijkmatige koeling van het werkstuk. Ovaliteit, ook wel onrondheid genoemd, treedt op wanneer de dwarsdoorsnede van de boring op een ellips lijkt in plaats van op een perfecte cirkel. Dit kan worden veroorzaakt door ongelijkmatige klemkrachten tijdens de bewerking of interne restspanningen in het materiaal. Bellmouth is een specifiek type conus waarbij de uiteinden van de boring naar buiten uitlopen, wat resulteert in een grotere diameter aan de uiteinden vergeleken met het midden. Dit gebeurt meestal wanneer het bewerkingsgereedschap het werkstuk binnengaat of verlaat, wat tijdelijke instabiliteit of oversnijden veroorzaakt.
De impact van geometrische onnauwkeurigheden op mechanische systemen
De aanwezigheid van tapsheid, ovaliteit of bellmouth in een cilinder kan ernstige gevolgen hebben voor de prestaties van mechanische systemen. Bij toepassingen waarbij zuigers betrokken zijn, zoals verbrandingsmotoren of hydraulische cilinders, is een perfecte boringgeometrie van cruciaal belang voor het behouden van een goede afdichting. Als een boring ovaal is, zullen de zuigerveren niet gelijkmatig tegen de cilinderwand aanzitten, wat leidt tot vloeistoflekkage, compressieverlies en meer doorblazen. In het geval van een tapse boring zal de variërende diameter ervoor zorgen dat de zuigerveren overmatig uitzetten en samentrekken terwijl ze langs de slag bewegen, waardoor de slijtage wordt versneld en mogelijk catastrofaal falen wordt veroorzaakt.
Bellmouth is vooral problematisch bij lagertoepassingen en roterende samenstellen. Wanneer een as wordt ondersteund door een boring met bellmouth, wordt het contactoppervlak verkleind, wat leidt tot plaatselijke spanningsconcentraties en vroegtijdig falen van de lagers. Bovendien kunnen geometrische onnauwkeurigheden overmatige trillingen, lawaai en warmteontwikkeling veroorzaken, die allemaal de algehele efficiëntie en levensduur van de machine aantasten. Om deze problemen te voorkomen, moeten fabrikanten afwerkingstechnieken toepassen die deze fouten op betrouwbare wijze kunnen corrigeren en de vereiste maattoleranties kunnen bereiken. Deze noodzaak drijft de acceptatie van geavanceerde schuurafwerkingstechnologieën in verschillende industriële sectoren.
De grondbeginselen van CNC-honen voor geometriecorrectie
Honen is een nauwkeurig schuurbewerkingsproces dat de geometrische vorm en oppervlakteafwerking van een boring verbetert. In tegenstelling tot slijpen, waarbij doorgaans een star wiel wordt gebruikt, wordt bij honen gebruik gemaakt van een gereedschap dat is uitgerust met schuurstenen die radiaal naar buiten uitzetten tegen de cilinderwand. Het hoongereedschap roteert en beweegt tegelijkertijd langs de as van de boring, waardoor een karakteristiek ruitpatroon op het oppervlak ontstaat. Deze unieke kinematische beweging is de sleutel tot het vermogen van het proces om geometrische fouten te corrigeren. Omdat de schuurstenen voortdurend over het gehele oppervlak van de boring bewegen, hebben ze van nature de neiging om materiaal van de hoge plekken te verwijderen terwijl ze over de lage plekken heen een brug vormen, waardoor de boring geleidelijk in een staat van perfecte ronding en rechtheid wordt gebracht.
De integratie van Computer Numerical Control (CNC)-technologie heeft een revolutie teweeggebracht in het hoonproces, waardoor het is geëvolueerd van een handmatige of semi-automatische bewerking naar een zeer nauwkeurige en herhaalbare productieoplossing. Een moderne Met de CNC-honingmachine kunnen operators exacte parameters programmeren voor spilsnelheid, slaglengte, heen en weer gaande snelheid en radiale voedingssnelheid. Dit controleniveau is cruciaal voor het aanpakken van specifieke geometrische fouten. Door het slagprofiel en de expansiekracht van de slijpstenen aan te passen, kan de machine zich richten op specifieke delen van de boring die meer materiaalverwijdering vereisen, waardoor tapsheid, ovaliteit en bellmouth effectief worden geneutraliseerd.
Boringconus aanpakken met precisieslagcontrole
Het corrigeren van de tapsheid van de boring vereist een strategische benadering van materiaalverwijdering. Omdat een taps toelopende boring aan één uiteinde een kleinere diameter heeft, moet het hoongereedschap meer materiaal van het strakke uiteinde verwijderen om de diameter over de gehele lengte van de cilinder gelijk te maken. Traditioneel handmatig honen is afhankelijk van de vaardigheid van de operator om het gereedschap in het nauwere gedeelte van de boring te houden. Deze methode is echter zeer subjectief en vatbaar voor inconsistentie. Geavanceerd Boringconuscorrectiehonen maakt gebruik van programmeerbare slagcontrole om dit proces met absolute precisie te automatiseren.
Via de CNC-interface kan de operator de machine programmeren om korte slagen uit te voeren of specifiek in het beperkte gebied van de boring te blijven. Het servoaangedreven slagsysteem van de machine zorgt ervoor dat het gereedschap precies de juiste hoeveelheid tijd in het krappe gedeelte doorbrengt, waarbij de diameter geleidelijk toeneemt totdat deze overeenkomt met de rest van de boring. Zodra de tapsheid is geëlimineerd, kan de machine de volledige lengtebewegingen hervatten om de uiteindelijke maat en oppervlakteafwerking te bereiken. Deze geautomatiseerde conuscorrectiemogelijkheid is essentieel om te voldoen aan de strenge cilindriciteitseisen van moderne technische toepassingen, vooral in scenario's met diepe gaten waar handmatige interventie onmogelijk is.
Het elimineren van ovaliteit door radiale uitzetting
De ovaliteit wordt gecorrigeerd door de fundamentele mechanismen van de uitzetting van het hoongereedschap. De schuurstenen zijn op een doorn gemonteerd en worden door een intern wig- of kegelmechanisme naar buiten geduwd. Omdat de stenen stijf zijn en het gereedschap continu roteert, komen de schuurmiddelen uiteraard eerst in contact met de kleine as (het smalste deel) van de ovale boring. Terwijl het gereedschap roteert en heen en weer beweegt, slijpt het de hoge plekken van het ovaal weg terwijl het over de hoofdas (het breedste deel) zweeft. Deze zelfrichtende actie dwingt de boring geleidelijk in een perfect cirkelvorm.
De effectiviteit van de ovaliteitscorrectie hangt sterk af van de stijfheid van het hoongereedschap en de nauwkeurigheid van het radiale voedingssysteem. Als het invoermechanisme niet nauwkeurig is, kan het te veel druk uitoefenen, waardoor het gereedschap de bestaande ovale vorm volgt in plaats van deze te corrigeren. Hoogwaardige CNC-systemen maken gebruik van servoaangedreven invoermechanismen die een resolutie van micro-inch bieden, waardoor een gecontroleerde, stapsgewijze uitzetting van de slijpstenen mogelijk is. Dit zorgt ervoor dat het materiaal soepel en gelijkmatig wordt verwijderd, wat resulteert in een uitzonderlijke ronding. Geavanceerde machines kunnen bijvoorbeeld rondheidstoleranties van ≤8μm bereiken, waardoor de uiteindelijke boring aan de meest veeleisende specificaties voldoet.
Bellmouth voorkomen en corrigeren
Bellmouth is vaak het gevolg van een onjuiste slaglengte of een overmatige overslag tijdens het hoonproces. Als het hoongereedschap aan het einde van zijn slag te ver uit de boring steekt, verliezen de slijpstenen de steun van de cilinderwand. Dit zorgt ervoor dat de stenen iets uitzetten en agressiever snijden aan de uiteinden van de boring, waardoor de uitlopende klokvorm ontstaat. Het corrigeren van een bestaande bellmouth houdt in dat de hoonactie wordt gefocust op het centrale, strakkere gedeelte van de boring, terwijl het contact met de uitlopende uiteinden wordt geminimaliseerd.
Om te voorkomen dat er überhaupt een bellmouth ontstaat, is nauwkeurige controle over de slaglengte en overslag van het grootste belang. Met CNC-systemen kunnen operators de exacte bovenste en onderste omkeerpunten van de slag met millimeternauwkeurigheid definiëren. Door zorgvuldig de optimale overslag te berekenen – meestal net genoeg om de stenen de kans te geven de boring vrij te maken en vuil weg te spoelen zonder steun te verliezen – kunnen fabrikanten ervoor zorgen dat de boring van begin tot eind perfect recht blijft. Het gebruik van servomotoren en kogelomloopspindels voor slagcontrole zorgt voor de dynamische respons die nodig is om de richting van het gereedschap onmiddellijk om te keren, waardoor de verblijftijd aan het einde van de slag, die kan bijdragen aan bellmouth, wordt geëlimineerd.
Geavanceerde apparatuur voor complexe hoontoepassingen
Hoewel de principes van slijpen van toepassing zijn op boringen van alle maten, brengen bepaalde toepassingen unieke uitdagingen met zich mee die gespecialiseerde apparatuur vereisen. Bij diepgathonen worden bijvoorbeeld boringen met een hoge lengte-diameterverhouding bewerkt. Deze toepassingen zijn bijzonder gevoelig voor conus- en rechtheidsfouten vanwege het grotere bereik van het gereedschap. Op dezelfde manier vereist de bewerking van complexe componenten zoals krukassen speciale machines die zware, asymmetrische werkstukken kunnen hanteren met behoud van extreme precisie.
Voor deze veeleisende taken vertrouwen fabrikanten op robuuste industriële oplossingen zoals de industriële diepgat-CNC-krukasboring- en hoonmachine. Dit type apparatuur is ontworpen om de stabiliteit, het vermogen en de controle te bieden die nodig zijn om nauwe toleranties op grote en complexe onderdelen te bereiken. De KULA HM80150 is een goed voorbeeld van een machine die speciaal voor deze veeleisende toepassingen is ontworpen. Het combineert krachtige spindel- en slagmotoren met geavanceerde CNC-mogelijkheden om consistente, hoogwaardige resultaten te leveren in de automobiel-, ruimtevaart- en zware apparatuurproductie.
Belangrijkste specificaties voor diepgat- en krukasbewerking
De fysieke afmetingen en vermogensmogelijkheden van een hoonmachine bepalen de geschiktheid ervan voor specifieke toepassingen. Voor het bewerken van krukasboringen en andere diepgatcomponenten moet de machine over een aanzienlijke slaglengte en een breed scala aan spiltoerentallen beschikken. De HM80150 heeft bijvoorbeeld een slaglengte van 1500 mm, waardoor hij gemakkelijk lange werkstukken kan verwerken. Hij is ontworpen voor bewerkingsdiameters variërend van ∅30 tot ∅80 mm, waardoor hij veelzijdig genoeg is voor een verscheidenheid aan industriële componenten.
Kracht is een andere kritische factor bij het honen van diepe gaten. De machine maakt gebruik van een robuuste spilmotor van 7,5 kW, die het koppel levert dat nodig is om grote hoongereedschappen aan te drijven en materiaal efficiënt te verwijderen. Het spiltoerental is instelbaar van 5 tot 220 tpm, waardoor operators de snijsnelheid voor verschillende materialen en soorten schuurmiddelen kunnen optimaliseren. Bovendien kan de heen en weer gaande snelheid van de spil oplopen tot 20 m/min, wat een snelle materiaalverwijdering en efficiënte cyclustijden garandeert. Deze specificaties benadrukken het vermogen van de machine om zware industriële werklasten aan te kunnen, terwijl de precisie behouden blijft die nodig is voor geometriecorrectie.
Precisiecontrole en automatisering bij CNC-honen
Het hart van elk modern CNC verticale hoonmachine is het besturingssysteem. De mogelijkheid om bewerkingsparameters in realtime te programmeren, bewaken en aan te passen is wat CNC-honen onderscheidt van traditionele methoden. Geavanceerde besturingssystemen maken gebruik van intuïtieve interfaces die het programmeerproces vereenvoudigen en de kans op bedieningsfouten verkleinen. De HM80150 is uitgerust met een touchscreen-besturingssysteem met een menugestuurde interface in dialoogstijl. Dankzij dit gebruiksvriendelijke ontwerp kunnen operators eenvoudig parameters invoeren, zoals boordiameter, slaglengte, doelgrootte en arceringshoek.
De interface in dialoogstijl begeleidt de operator door het installatieproces en zorgt ervoor dat met alle noodzakelijke variabelen rekening wordt gehouden. Zodra het programma is opgesteld, bewaakt het besturingssysteem voortdurend de status van de machine en geeft het realtime feedback over de spilbelasting, slagpositie en dimensionale voortgang. Dit automatiseringsniveau verbetert niet alleen de consistentie van het hoonproces, maar verkort ook de insteltijden aanzienlijk, waardoor de algehele productiviteit toeneemt. Bovendien ondersteunt het systeem USB-gebaseerd programmabeheer, waardoor fabrikanten moeiteloos bewerkingsprogramma's kunnen opslaan, ophalen en bijwerken, waardoor snelle omschakelingen tussen verschillende productieruns mogelijk worden gemaakt.
Servoaangedreven slag- en voedingssystemen
De nauwkeurigheid van de geometriecorrectie is volledig afhankelijk van de precisie van de mechanische bewegingen van de machine. Hydraulische systemen zijn weliswaar krachtig, maar missen soms de dynamische respons en nauwkeurige positionering die nodig zijn voor micro-inch correcties. Moderne CNC-honingmachines maken steeds vaker gebruik van servoaangedreven systemen voor zowel de slag- als de radiale voedingsmechanismen. De slagcontrolemethode op de HM80150 maakt gebruik van een servomotor van 5,2 kW gekoppeld aan een uiterst nauwkeurige kogelomloopspindel. Deze combinatie biedt uitzonderlijke controle over de heen en weer gaande beweging van het gereedschap, zorgt voor nauwkeurige omkeerpunten en elimineert de stilstand die bellmouth veroorzaakt.
Het radiale voedingssysteem is net zo belangrijk voor het bereiken van nauwe maattoleranties en het corrigeren van de ovaliteit. De HM80150 maakt gebruik van een voedingsservomotor van 0,6 kW die een opmerkelijke voedingsresolutie van 0,1 μm levert. Dankzij deze ultrafijne resolutie kan de machine de schuurstenen in microscopische stappen uitzetten, waardoor een ongeëvenaarde controle over de materiaalverwijderingssnelheid ontstaat. Deze nauwkeurige invoercontrole is essentieel voor het bereiken van de uiteindelijke doelgrootte zonder doorschieten, en zorgt ervoor dat elk onderdeel voldoet aan de vereiste specificaties voor rondheid, cilindriciteit en coaxialiteit.
Gereedschapsslijtagecompensatie voor continue nauwkeurigheid
Een van de inherente uitdagingen van abrasief bewerken is gereedschapslijtage. Terwijl de hoonstenen in het werkstuk snijden, breken de slijpkorrels geleidelijk af en slijten ze weg. Als er geen rekening wordt gehouden met deze slijtage, zal de machine uiteindelijk ondermaatse boringen produceren. Om een continue nauwkeurigheid tijdens een productierun te behouden, zijn geavanceerde hoonmachines uitgerust met compensatiesystemen voor gereedschapslijtage. Deze systemen passen automatisch de radiale voeding aan om de vermindering van de steengrootte te compenseren, waardoor de uiteindelijke boordiameter consistent blijft van het eerste tot het laatste onderdeel.
De HM80150 beschikt over een geavanceerd gereedschapslijtagecompensatiesysteem dat zowel handmatige als automatische aanpassingsmogelijkheden biedt. In de automatische modus berekent het besturingssysteem de verwachte slijtage op basis van het materiaal dat wordt bewerkt en het volume materiaal dat wordt verwijderd, waardoor micro-aanpassingen aan de invoerpositie worden aangebracht zonder tussenkomst van de operator. Deze functie is van vitaal belang voor productieomgevingen met grote volumes, waar het handhaven van nauwe toleranties gedurende lange perioden essentieel is. Het minimaliseert de uitvaltijd voor handmatige gereedschapsaanpassingen en vermindert aanzienlijk de uitval die gepaard gaat met dimensionale afwijkingen.
Het belang van koelvloeistof- en filtersystemen
Honen is een wrijvingsintensief proces waarbij een aanzienlijke hoeveelheid warmte en fijne metaalspanen vrijkomen. Als de warmte niet wordt afgevoerd en het spanen niet uit de snijzone wordt verwijderd, kunnen de slijpstenen worden belast of verglaasd raken, waardoor hun snijefficiëntie ernstig wordt verminderd en mogelijk het werkstukoppervlak wordt beschadigd. Daarom is een robuust koel- en filtersysteem een cruciaal onderdeel van elke hoge prestatie CNC-diepgatslijpmachine . Het koelmiddel dient meerdere doelen: het smeert de snijwerking, spoelt spanen weg en regelt de temperatuur van zowel het gereedschap als het werkstuk.
Om ervoor te zorgen dat het koelmiddel effectief blijft, moet het continu worden gefilterd om de microscopisch kleine metaaldeeltjes te verwijderen die tijdens het hoonproces ontstaan. De HM80150 beschikt over een uitgebreid koel- en filtersysteem dat is ontworpen om een optimale koelvloeistofkwaliteit te behouden. Dit systeem omvat een magnetische scheider, die ferrometaalspanen efficiënt uit de vloeistofstroom verwijdert. Na de magnetische scheiding passeert het koelmiddel een papieren filter, dat fijnere non-ferrodeeltjes en schurend vuil opvangt. Dit meertrapsfiltratieproces bereikt een filtratienauwkeurigheid van ≤20 μm, waardoor wordt gegarandeerd dat alleen schoon koelmiddel wordt teruggevoerd naar de snijzone.
Thermische stabiliteit en levensduur van de machine
Naast het verwijderen van onzuiverheden moet het koelsysteem ook de thermische energie beheren die tijdens de bewerking wordt gegenereerd. Overmatige hitte kan thermische uitzetting van het werkstuk veroorzaken, wat leidt tot onnauwkeurigheden in de afmetingen zodra het onderdeel afkoelt. Om dit tegen te gaan is het filtersysteem van de HM80150 uitgerust met een oliekoeler. De oliekoeler regelt actief de temperatuur van de hoonvloeistof, waardoor het bewerkingsproces onder thermisch stabiele omstandigheden plaatsvindt. Deze thermische stabiliteit is cruciaal voor het bereiken van de strenge cilindriciteitstolerantie van ≤10 μm en coaxialiteitstolerantie van ≤0,015 mm.
Bovendien hangt de levensduur en betrouwbaarheid van de hoonmachine zelf af van goed onderhoud en smering van de interne componenten. De continue heen en weer gaande beweging van het slagsysteem en de snelle rotatie van de spil belasten de lagers en geleidingen van de machine aanzienlijk. Om slijtage te verminderen en een soepele werking te garanderen, maakt de HM80150 gebruik van een automatisch smeersysteem. Dit systeem zorgt voor consistente, gedoseerde smering van alle kritische bewegende componenten, waardoor wrijving wordt verminderd, voortijdige slijtage wordt voorkomen en de algehele levensduur van de machine wordt verlengd. Het aanzienlijke gewicht van 7 T en de afmetingen van L4300 x B1400 x H1520 mm dragen verder bij aan de stabiliteit en het trillingsdempende vermogen van de machine, die essentieel zijn voor uiterst nauwkeurige bewerkingen.
Industrietoepassingen en praktische waarde
Het vermogen om complexe boringgeometriefouten te corrigeren maakt geavanceerd CNC-honen tot een onmisbare technologie in meerdere hightech-industrieën. De precisie en betrouwbaarheid die machines als de HM80150 bieden, zijn van cruciaal belang voor de productie van componenten die onder extreme omstandigheden werken en onberispelijke prestaties vereisen. De geverifieerde gebruiksscenario's voor deze apparatuur bestrijken verschillende belangrijke sectoren, wat de veelzijdigheid en het industriële belang ervan benadrukt.
In de automobielindustrie is het honen van krukasboringen een cruciale operatie. De hoofdlagertappen van een krukas moeten perfecte rondheid en rechtheid bezitten om een uniforme oliefilmdikte tussen de tap en het lager te garanderen. Elke tapsheid of ovaliteit in deze boringen kan leiden tot vroegtijdig falen van de lagers, catastrofale motorschade en aanzienlijke garantieclaims. De HM80150 biedt de precisie die nodig is om de veeleisende toleranties te bereiken die vereist zijn door moderne autonormen, waardoor de duurzaamheid en efficiëntie van verbrandingsmotoren wordt gegarandeerd.
De lucht- en ruimtevaartindustrie vereist een nog hoger niveau van precisie en betrouwbaarheid. Lucht- en ruimtevaartcomponenten worden vaak vervaardigd uit exotische, moeilijk te bewerken legeringen en worden tijdens de vlucht blootgesteld aan extreme spanningen en temperatuurschommelingen. Krukassen en andere cilindrische componenten die in ruimtevaarttoepassingen worden gebruikt, moeten voldoen aan compromisloze geometrische specificaties om de veiligheid en prestaties te garanderen. De geavanceerde regelsystemen, de ultrafijne voedingsresolutie en de thermische stabiliteit van de HM80150 maken hem bij uitstek geschikt voor deze kritische honingstoepassingen in de lucht- en ruimtevaart.
Bovendien zijn zware apparatuur en industriële machines sterk afhankelijk van grootschalige, uiterst nauwkeurige componenten. De hydraulische cilinders, massieve krukassen en diepe gatboringen die worden gebruikt in bouw-, mijnbouw- en landbouwapparatuur vereisen robuuste bewerkingsoplossingen die zware werklasten aankunnen met behoud van nauwe toleranties. De krachtige 7,5 kW spindelmotor, de slaglengte van 1500 mm en de robuuste constructie van de HM80150 bieden de mogelijkheid om deze grote componenten efficiënt te verwerken, waardoor de betrouwbaarheid en levensduur van zware industriële machines wordt gegarandeerd.
De KULA HM80150 industriële diepgat-CNC-krukasboring-ruim- en hoonmachine vertegenwoordigt een uitgebreide oplossing voor het corrigeren van ernstige boringgeometriefouten zoals tapsheid, ovaliteit en bellmouth in veeleisende industriële toepassingen. Door de integratie van een touchscreen-dialooginterface, nauwkeurige servogestuurde slag- en voedingssystemen (resolutie van 0,1 μm) en geautomatiseerde gereedschapsslijtagecompensatie, garandeert de machine uitzonderlijke precisie, met een rondheid van ≤8 μm, een cilindriciteit van ≤10 μm en een coaxialiteit van ≤0,015 mm. Ondersteund door een robuust koel- en filtersysteem (≤20 μm nauwkeurigheid) met een oliekoeler en automatische smering, zorgt het voor thermische stabiliteit en continue werking. Dit krachtige 3-380±10% 50HZ-systeem is ontworpen voor het bewerken van diameters van ∅30-∅80 mm met een slag van 1500 mm en is zeer geschikt voor fabrikanten in de auto-, ruimtevaart- en zware apparatuur die compromisloze nauwkeurigheid en efficiëntie vereisen bij het honen van krukassen en diepe gaten.
