A modern belső égésű motorok és fejlett repülőgép-hajtóművek gyártása nagymértékben függ a folyadékvezérlő mechanizmusok precíz megmunkálásától. E mechanizmusok közül a legkritikusabbak az üzemanyag-befecskendező alkatrészek, amelyek extrém nyomás alatt működnek, és mikroszkopikus tűréseket igényelnek a megfelelő működéshez. Ezen tűréshatárok eléréséhez speciális csiszolóanyag-megmunkálási eljárásokra van szükség. Ebben a rendkívül igényes gyártási környezetben a CNC-hónolás kiemelkedő megoldás a belső hengeres felületek megmunkálására. A CNC-hónolás megvalósítása biztosítja, hogy a dugattyúhüvelyek, a hidraulikus szelepek és az injektortestek megfeleljenek a modern mérnöki szabványok által diktált szigorú geometriai és felületi követelményeknek. Fejlett csiszolási technikák alkalmazásával a gyártók tökéletes egyensúlyt érhetnek el a furatgeometria, a felületi minőség és a méretpontosság között, amely az optimális motorteljesítményhez és a károsanyag-kibocsátás szabályozásához szükséges.
Az üzemanyag-befecskendező rendszerek, különösen a közös nyomócsöves dízel-befecskendező és a közvetlen befecskendezésű benzinrendszerek, 30 000 psi-t meghaladó nyomáson működnek. Ezeken az extrém nyomásokon a furat geometriájának vagy felületi minőségének legkisebb eltérése is tüzelőanyag-szivárgáshoz, inkonzisztens üzemanyag-adagoláshoz, katasztrofális alkatrészek meghibásodásához vagy jelentősen megnövekedett károsanyag-kibocsátáshoz vezethet. E problémák megelőzése érdekében az injektoron belüli illeszkedő alkatrészeknek – különösen a dugattyúnak és a hengernek – egymáshoz kell illeszkedniük a mikron törtrészében mért hézagokkal. Ezt a pontossági szintet nem lehet megbízhatóan elérni szabványos fúrási, dörzsárazási vagy köszörülési műveletekkel. Ehelyett speciális kinematikát és koptatóvezérlést igényel, amelyet egy modern CNC hónológép . Ezek a gépek a forgó és az oda-vissza mozgások kombinációját alkalmazzák a csiszolókövek precíz sugárirányú kitágításával kombinálva, hogy eltávolítsák a mikroszkopikus mennyiségű anyagot, és kijavítsák a korábbi megmunkálási műveletek során hagyott geometriai egyenetlenségeket.
A CNC-hónolás kritikus szerepe az üzemanyag-befecskendező rendszerekben
Bármely hónolási művelet elsődleges célja a furat makrogeometriájának javítása, miközben egy speciális mikrofelületi felületet hoz létre. Az üzemanyag-befecskendező alkatrészek vonatkozásában ez a kettős követelmény abszolút kritikus. A makrogeometria – amely olyan paramétereket foglal magában, mint az egyenesség, a kerekség és a hengeresség – meghatározza, hogy a belső mozgó részek mennyire tömítenek a nagynyomású üzemanyaggal szemben. Ha egy furat nem kerek, vagy enyhén kúpos, a keletkező rés lehetővé teszi, hogy az üzemanyag megkerülje a dugattyút, ami nyomásveszteséghez és nem hatékony égéshez vezet. A CNC-hónolás korrigálja ezeket a geometriai hibákat egy önbeálló szerszám használatával, amely a furatban lebeg, eltávolítja a magas foltokat, és fokozatosan tökéletes hengerré alakítja a teljes belső felületet.
Ezenkívül a CNC-hónolás folyamata erősen determinisztikus, ami azt jelenti, hogy az eredmények nagymértékben megjósolhatók és megismételhetők több ezer alkatrészen keresztül. Ez a kifinomult számítógépes numerikus vezérlőrendszerek használatával érhető el, amelyek valós időben figyelik és állítják be a vágási paramétereket. Az orsó fordulatszámának, a löketszámnak és a hónolókövek tágulási erejének precíz szabályozásával a gyártók olyan méretpontosságokat érhetnek el, amelyek következetesen megfelelnek vagy meghaladják a nagy teljesítményű mechanikai alkatrészekhez szükséges IT5 szintű precíziós szabványokat. Ez az ellenőrzési szint az, ami az eljárást nélkülözhetetlenné teszi a tömeggyártási alkalmazásokhoz az autóiparban és a repülőgépiparban.
Miért elengedhetetlen a CNC-hónolás a furatgeometriához?
A furat geometriája számos különálló jellemzőt foglal magában, amelyeket szigorúan ellenőrizni kell az üzemanyag-befecskendező alkatrészek gyártása során. Az első a kerekség, amely a furat keresztmetszetének a tökéletes körtől való eltérésére utal. Még a mikroszkopikus gömbölyűség is egyenetlen kopást és az injektor idő előtti meghibásodását okozhatja. A második jellemző az egyenesség, amely biztosítja, hogy a furat középső tengelye ne görbüljön, és ne térjen el az egyenestől. Végül a hengeresség egy háromdimenziós paraméter, amely a kerekséget és az egyenességet egyaránt ötvözi, és megköveteli, hogy a furat felületének minden pontja két koncentrikus hengeren belül legyen. A tökéletes hengerszerűség elérése a hónolási folyamat végső célja.
A hagyományos megmunkálási módszerek gyakran feszültséget és hőt visznek be a munkadarabba, ami az anyag torzulását és a furat geometriájának megsértését okozhatja. Ezzel szemben a hónolás egy kis sebességű csiszoló megmunkálási eljárás, amely nagyon kevés hőt termel, és minimálisra csökkenti a maradék feszültségek kialakulását. A hónolókövek többpontos vágási hatása egyenletesen osztja el a forgácsoló erőket a furat felületén, megakadályozva az alkatrész elhajlását vagy elhajlását. Ez ideális eljárás vékonyfalú alkatrészek vagy nehezen megmunkálható anyagokból készült alkatrészek megmunkálására. Fejlett berendezések használatával a gyártók következetesen elérhetik a modern üzemanyag-befecskendező rendszerekhez szükséges szubmikron geometriai tűréseket.
Optimális felületkezelés és keresztsraffozási minták elérése
Míg a makrogeometria kritikus fontosságú a tömítés szempontjából, a mikrofelületi kiképzés ugyanilyen fontos a tribológiai teljesítmény szempontjából – vagyis az illeszkedő részek súrlódási, kenési és kopási jellemzői szempontjából. A túl sima furat nem tartja vissza a kenőolajat, ami fém-fém érintkezéshez, kopáshoz és gyors kopáshoz vezet. Ezzel szemben a túl durva furat túlzott súrlódást és a mozgó alkatrészek idő előtti kopását okozza. Az üzemanyag-befecskendező furat ideális felülete a platófelület, amely viszonylag sima fennsíkokból áll, amelyeket mély, egymást metsző völgyek választanak el. A fennsíkok nagy csapágyfelületet biztosítanak a mozgó alkatrészek megtámasztására, míg a völgyek tartályként szolgálnak a kenőolaj visszatartására.
Ez a speciális felületi topográfia a hónolási folyamat egyedi kinematikáján keresztül jön létre. Ahogy a hónolószerszám forog és oda-vissza mozog a furatban, a csiszolószemcsék metsző spirális hornyokat vágnak az anyag felületébe. Azt a szöget, amelyben ezek a hornyok metszik egymást, keresztsraffozási szögnek nevezik, és ez egy kritikus paraméter, amelyet gondosan ellenőrizni kell. A keresztirányú sraffozás szöge határozza meg, hogy az olaj hogyan oszlik el a furat felületén, és milyen gyorsan távozik el. Az orsó fordulatszáma és a löketszám közötti arány beállításával a CNC vezérlők lehetővé teszik a kezelők számára, hogy pontosan beállítsák a keresztirányú sraffozás szögét, így biztosítva az optimális kenést és maximalizálva az üzemanyag-befecskendező alkatrészek élettartamát.
Főbb kihívások az üzemanyag-befecskendező alkatrészek gyártásában
Az üzemanyag-befecskendező alkatrészek gyártása egyedülálló gyártási kihívásokat jelent, amelyek leküzdéséhez speciális berendezések és szakértelem szükséges. Az egyik fő kihívás a felhasznált anyagok rendkívüli keménysége. A modern tüzelőanyagok nagy nyomásának és koptató jellegének ellenálló befecskendező szeleptestek és dugattyúperselyek jellemzően nagy szilárdságú ötvözetekből, edzett acélból vagy fejlett kerámiából készülnek. Ezen anyagok mikron alatti tűrésekre való megmunkálásához rendkívül merev szerszámgépekre, rendkívül tartós csiszolókövekre és kifinomult vezérlőrendszerekre van szükség, amelyek képesek kezelni a szerszám és a munkadarab közötti összetett kölcsönhatásokat.
Egy másik jelentős kihívás az, hogy hosszú gyártási sorozatok során fenn kell tartani ezeket a rendkívül szűk tűréshatárokat. Tömeggyártási környezetben az olyan tényezők, mint a szerszámkopás, a hőtágulás és az anyagkeménység változásai mind összejátszhatják a méreteltérést. Ennek leküzdésére a modern hónológépeket olyan fejlett funkciókkal kell felszerelni, mint az automatikus szerszámkopás kompenzáció és az integrált hőkezelési rendszer. Ezek a rendszerek folyamatosan figyelik a megmunkálási folyamatot, és valós idejű beállításokat végeznek annak biztosítására, hogy minden legyártott alkatrész pontosan ugyanazoknak a specifikációknak feleljen meg, mint az első. Az ilyen szintű folyamatszabályozás elengedhetetlen az autóipar és a repülőgépipar által megkövetelt magas hozam és alacsony hulladékarányok eléréséhez.
Anyagkeménység és hónozás kompatibilitás
A megfelelő csiszolóanyag és kötőanyag kiválasztása kritikus fontosságú a nagy keménységű anyagok hónolásánál. Az olyan anyagok esetében, mint az edzett acél, a titánötvözet és a rozsdamentes acél, a hagyományos csiszolóanyagok, például az alumínium-oxid vagy a szilícium-karbid túl gyorsan elkophatnak, vagy nem tudnak hatékonyan vágni. Ezekben az esetekben gyakran olyan szupercsiszoló anyagokra van szükség, mint a köbös bór-nitrid (CBN) vagy a szintetikus gyémánt. Ezek a szupercsiszoló anyagok kivételes keménységet és hővezető képességet kínálnak, lehetővé téve számukra, hogy tovább tartsák vágóéleiket, és hatékonyabban oszlatják el a hőt, mint a hagyományos csiszolóanyagok.
Továbbá a hónolási eljárásnak alkalmasnak kell lennie a legkülönfélébb anyagtípusok és felületkezelések kezelésére. Számos üzemanyag-befecskendező alkatrész speciális bevonattal, például nikkelezéssel vagy krómozással van ellátva, amelyeket a kopásállóság javítása vagy a korrózió megakadályozása érdekében alkalmaznak. A hónoló berendezésnek képesnek kell lennie arra, hogy ezeket a bevonatokat úgy tudja befejezni, hogy közben ne lepattogozzanak, forgácsolódjanak vagy rétegeljenek. A megfelelő hónolókövek, vágófolyadékok és megmunkálási paraméterek gondos kiválasztásával a gyártók sikeresen feldolgozhatják az anyagok széles skáláját, beleértve az öntöttvasat, az alumíniumötvözetet és a fejlett kerámiákat is, így biztosítva, hogy a végső alkatrészek minden teljesítmény- és tartóssági követelménynek megfeleljenek.
Tűrések kezelése tömegtermelési környezetekben
A nagy volumenű gyártás során a következetesség ugyanolyan fontos, mint a precizitás. Napi több ezer üzemanyag-befecskendező alkatrész gyártása során a gyártóknak gondoskodniuk kell arról, hogy az alkatrészenkénti méreteltérés a lehető legkisebb legyen. Ez a folyamatszabályozás holisztikus megközelítését igényli, amely nemcsak magát a szerszámgépet, hanem a szerszámokat, a vágófolyadékot és a gyártó létesítményen belüli környezeti feltételeket is magában foglalja.
Az egyik leghatékonyabb módja a szigorú tűréshatárok fenntartásának a tömeggyártásban a folyamat közbeni mérések alkalmazása. A fejlett hónolórendszerek felszerelhetők online levegőmérő hónolófejekkel, amelyek folyamatosan figyelik a furat átmérőjét a megmunkálás során. Ez a valós idejű visszacsatolás lehetővé teszi a CNC vezérlőrendszer számára, hogy automatikusan beállítsa a hónolókövek tágulási erejét, és leállítsa a ciklust abban a pillanatban, amikor pontosan eléri a célátmérőt. Ez kiküszöböli a kézi ellenőrzés szükségességét, és biztosítja, hogy minden alkatrész a megfelelő méretre legyen megmunkálva, függetlenül a beérkező anyag változásaitól vagy a csiszolókövek állapotától. Ez az automatizálási szint kritikus fontosságú az áteresztőképesség maximalizálása és a hibás alkatrészek előállításának kockázatának minimalizálása érdekében.
Folyamat kiválasztása: A megfelelő CNC hónológép kiválasztása
A megfelelő hónoló berendezés kiválasztása kritikus döntés, amely nagymértékben befolyásolja a gyártási művelet hatékonyságát, minőségét és jövedelmezőségét. A különböző gépkonfigurációk közötti választás számos tényezőtől függ, beleértve a munkadarab méretét és alakját, a szükséges gyártási mennyiséget és az elérni kívánt geometriai tűréseket. Az üzemanyag-befecskendező alkatrészek gyártásához a két leggyakoribb konfiguráció a függőleges és a vízszintes hónológép. Mindegyik konfiguráció különböző előnyöket kínál, és különböző típusú alkalmazásokhoz alkalmas.
A különböző gépopciók értékelésekor a gyártóknak gondosan figyelembe kell venniük gyártási folyamatuk speciális követelményeit. Az olyan tényezők, mint a maximális megmunkálási átmérő, a szükséges lökethossz és a rendelkezésre álló orsó-fordulatszám tartomány mind befolyásolják a gép kiválasztását. Ezenkívül a gyártóknak figyelembe kell venniük a szükséges automatizálási szintet és a gép kompatibilitását a meglévő anyagmozgató rendszerekkel. E tényezők gondos elemzésével a gyártók kiválaszthatják azt a hónolási rendszert, amely optimális egyensúlyt biztosít a pontosság, a termelékenység és a rugalmasság között speciális igényeiknek megfelelően.
CNC függőleges hónológép képességeinek értékelése
Az üzemanyag-befecskendező alkatrészek többségénél a A CNC függőleges hónológép az előnyben részesített választás. A függőleges konfiguráció számos jelentős előnyt kínál a kis és közepes méretű alkatrészek nagy precizitási igényű feldolgozásához. Mindenekelőtt az orsó függőleges helyzete lehetővé teszi a gravitációnak, hogy segítse a forgácsok és a koptató törmelékek kiöblítését a furatból. Ez kritikus fontosságú annak megakadályozása érdekében, hogy a forgács beszoruljon a hónoló kövek és a munkadarab közé, ami karcolásokat okozhat és ronthatja a felület minőségét.
Ezenkívül a függőleges gépek jellemzően kisebb alapterületet kínálnak, mint vízszintes társaik, így könnyebben integrálhatók a zsúfolt gyártási létesítményekbe. Jól alkalmazhatók az automatizálásban is, mivel a függőleges orientáció viszonylag egyszerűvé teszi az alkatrészek be- és kirakodását robotkarokkal vagy portálrendszerekkel. Az alkatrészek, például fogaskerekek, csapágyak, hidraulikus szelepek és dugattyúperselyek nagy mennyiségű gyártásához a függőleges hónológép a pontosság, a hatékonyság és a könnyű használat ideális kombinációját biztosítja.
Mikor érdemes CNC vízszintes hónológépet választani?
Míg a függőleges gépeket általában előnyben részesítik a kisméretű, nagy pontosságú alkatrészekhez, vannak bizonyos alkalmazások, ahol a CNC vízszintes hónológép megfelelőbb lehet. A vízszintes gépeket jellemzően nagyon hosszú vagy nehéz munkadarabok megmunkálására használják, amelyeket nehéz vagy lehetetlen függőlegesen felszerelni. Például a hosszú hidraulikus hengereket, fegyvercsöveket vagy nagyméretű motorblokkokat méretük és súlyuk miatt gyakran csiszolják vízszintes gépeken.
Az üzemanyag-befecskendező rendszerekben a vízszintes gépek kevésbé elterjedtek, de használhatók hosszú üzemanyagsínek vagy speciális elosztócsövek feldolgozására. A vízszintes konfiguráció lehetővé teszi a munkadarab teljes hosszában történő alátámasztását, megakadályozva, hogy a megmunkálási folyamat során megereszkedjen vagy elhajoljon. A vízszintes gépek azonban általában több alapterületet igényelnek, és nagyobb kihívást jelenthet automatizálni, mint a függőleges gépeket. Ezért a vízszintes gép használatára vonatkozó döntést gondosan mérlegelni kell az alkalmazás speciális követelményeihez és a gyártási környezet korlátaihoz képest.
Mély merülés: KULA nagy pontosságú CNC függőleges hónológép MB sorozat
Ha a tüzelőanyag-befecskendező alkatrészek maximális precizitásáról és termelékenységéről van szó, a KULA High Precision CNC függőleges hónológép MB sorozat a modern csiszolóanyag-megmunkálási technológia csúcsát képviseli. Ez az átfogó sorozat több modellt tartalmaz – különösen az MB4250, MB4250-2C, MB42150 és MB42200 – mindegyiket úgy tervezték, hogy megfeleljen a különböző mérettartományoknak és gyártási követelményeknek. Legyen szó kis dugattyúhüvelyekről autóipari alkalmazásokhoz, vagy nagy hidraulikus szelepekről ipari gépekhez, az MB sorozat biztosítja az IT5 szintű precíziós szabványok következetes eléréséhez szükséges merevséget, vezérlést és sokoldalúságot.
Az MB sorozat alapja a robusztus gépszerkezet, amelyet úgy terveztek, hogy minimalizálja a vibrációt és a hőtorzulást. A gépek tömege a kompakt MB4250 esetében 1,8 tonnától a nagy teherbírású MB42150 és MB42200 modellek 5 tonnáig terjed, stabil platformot biztosítva a nagy pontosságú megmunkáláshoz. Ez a szerkezeti merevség elengedhetetlen a szűk geometriai tűrések fenntartásához és a kiváló felületi minőség eléréséhez, különösen edzett anyagok vagy megszakított furatok megmunkálásakor.
Fejlett vezérlési és automatizálási funkciók
Az MB sorozat középpontjában egy kifinomult CNC vezérlőrendszer áll, amely a kezelők számára példátlan irányítást biztosít a hónolási folyamat felett. A rendszer felhasználóbarát USB interfésszel rendelkezik, amely gyors és egyszerű paraméterezést és programátvitelt tesz lehetővé. Ez jelentősen csökkenti a beállítási időt és minimálisra csökkenti a kezelői hiba kockázatát a különböző cikkszámok közötti váltáskor. A CNC vezérlés pontosan kezeli a megmunkálási ciklus minden aspektusát, beleértve az orsó fordulatszámát, a löketszámot és a kőtágulást is, így biztosítva, hogy minden alkatrészen az optimális sraffozási szög és felületi minőség érhető el.
A nagy volumenű gyártás támogatása érdekében az MB sorozatot kiterjedt automatizálási képességekkel tervezték. A gépek kézi és automatikus szerszámkopás-kiegyenlítéssel is rendelkeznek, amely folyamatosan beállítja a hónolókövek tágulását, figyelembe véve a csiszolókopást. Ez biztosítja, hogy a furat mérete stabil marad a hosszú gyártási ciklusokon keresztül, anélkül, hogy manuális beavatkozásra lenne szükség. Ezenkívül az MB sorozat támogatja az automatizálás bővítését, lehetővé téve a robotrendszerekkel való zökkenőmentes integrációt az automatizált be- és kirakodás érdekében. A maximális teljesítmény érdekében az MB4250-2C modell rendkívül hatékony kettős orsós, négyállomásos kialakítással rendelkezik, amely lehetővé teszi az egyidejű megmunkálást és alkatrészátvitelt a páratlan termelékenység érdekében.
Precíziós előtolás, szűrés és hőkezelés
A mikron alatti tűrések eléréséhez olyan adagolórendszerre van szükség, amely hihetetlenül finom beállításokra képes. Az MB sorozat a legmodernebb szervomotort és golyóscsavar-rendszert alkalmazza, amely kivételes 0,1 μm-es előtolási felbontást biztosít minden modellen. Ez a rendkívül precíz előtolási mechanizmus lehetővé teszi a CNC-vezérlésnek, hogy mikroszkopikus lépésekben kiterjessze a hónoló köveket, biztosítva, hogy a végső furatátmérő abszolút pontossággal és a tűréshatárok túllépése nélkül valósuljon meg.
Ugyanilyen fontos a megmunkálási folyamat szempontjából a hő és a koptató törmelék kezelése. Az MB sorozat átfogó, integrált hűtő-, szűrő- és kenőrendszerrel van felszerelve, amelyet az optimális megmunkálási feltételek fenntartására terveztek. Ez a rendszer egy mágneses szeparátorral és egy papírszalagszűrővel rendelkezik, amelyek párhuzamosan eltávolítják a mikroszkopikus fémforgácsokat és a koptató részecskéket a vágófolyadékból, ≤ 25 μm szűrési pontosságot érve el. Ezenkívül egy integrált olajhűtő gondoskodik arról, hogy a vágófolyadék állandó hőmérsékleten maradjon, megakadályozva a munkadarab hőtágulását és fenntartva a megmunkálási folyamat méretstabilitását. A gépek egy automatikus kenőrendszerrel is rendelkeznek, amely csökkenti a vezetősínek és a golyóscsavarok mechanikai kopását, így biztosítva a hosszú távú megbízhatóságot és pontosságot.
Műszaki adatok és modellváltozatok
A KULA MB sorozat rendkívül sokoldalú, és számos specifikációt kínál a különféle gyártási igények kielégítésére. A sorozat különféle furattípusok feldolgozására képes, beleértve az átmenő furatokat, a zsákfuratokat, a szakaszos furatokat és a lépcsős furatokat. A szerszámozási opciók széles skálájával is kompatibilis, beleértve az online levegőmérő hónolófejeket, a függőleges egycsíkos hónolórudakat, a függőleges dörzsára típusú hónolórudakat, a függőleges többcsíkos hónolórudakat és a függőleges dörzsárhüvelyeket. Ez a kiterjedt kompatibilitás biztosítja, hogy a gyártók a folyamatot sajátos alkalmazási követelményeikhez szabhassák.
Az egyes modellek teljesítményspecifikációi megszabják, hogy a különböző alkatrészméretekhez és gyártási mennyiségekhez alkalmasak. A megfelelő modell kiválasztásával a gyártók optimalizálhatják tőkebefektetéseiket, és biztosíthatják, hogy rendelkeznek a termelési céljaik eléréséhez szükséges képességekkel.
MB4250 és MB4250-2C specifikációk
Az MB4250 és többorsós változata, az MB4250-2C kis és közepes méretű alkatrészek nagy pontosságú megmunkálására készült. A szabványos MB4250 megmunkálási átmérője 3-50 mm-től 30-100 mm-ig terjed, míg az MB4250-2C 3-50 mm-es átmérőkre van optimalizálva. Mindkét modell 1,5 kW-os orsómotort használ. Az MB4250 széles, 100-2000 fordulat/perc, míg az MB4250-2C 11-2000 ford./perc tartományt kínál.
Ami a löketképességet illeti, az MB4250 200 mm, 500 mm vagy 1000 mm maximális lökethosszt kínál, rugalmasságot biztosítva a különböző alkatrészhosszokhoz. Az MB4250-2C 200 mm-es maximális lökettel van konfigurálva. Mindkét modell képes nagy sebességű oda-vissza mozgásra, a maximális orsó 40 m/perc oda-vissza mozgatási sebessége biztosítja a hatékony anyagleválasztást és az optimális keresztirányú sraffozást. Az MB4250 tömege 1,8 tonna, míg a duplaorsós MB4250-2C 3 tonnát nyom.
MB42150 és MB42200 specifikációk
Nagyobb alkatrészekhez, például nagy teherbírású hidraulikus szelepekhez vagy nagy hajtórudakhoz az MB42150 és MB42200 modellek biztosítják a szükséges teljesítményt és kapacitást. Az MB42150 ∅15-∅150 mm-es megmunkálási átmérőt tesz lehetővé, míg a masszív MB42200 ∅50-∅200 mm-es átmérőt képes kezelni. Ezek a gépek nagy teljesítményű orsómotorokkal vannak felszerelve a nagyobb hónolószerszámok meghajtására, az MB42150 5,5 kW-os motorral, az MB42200-as pedig 7,5 kW-os motorral rendelkezik.
Ezeknél a nagyobb modelleknél az orsó fordulatszáma nagyobb nyomatékra van igazítva, az MB42150 125-500 ford./perc, az MB42200 pedig 50-200 ford./perc sebességgel működik. A maximális lökethossz 600 mm az MB42150 és 800 mm az MB42200 esetében. Mindkét modell 30 m/perc maximális orsó-mozgási sebességet kínál, és 5 tonna robusztus géptömeggel osztozik, ami maximális stabilitást biztosít nagy igénybevételű megmunkálási műveletek során.
Szerszámkompatibilitás és folyamatoptimalizálás
Minden hónolási művelet végső sikere nemcsak a szerszámgépen, hanem a megfelelő szerszám kiválasztásán és alkalmazásán is múlik. A KULA MB sorozatot úgy tervezték, hogy rendkívül alkalmazkodóképes legyen, és a szerszámkonfigurációk széles skáláját támogassa a konkrét gyártási kihívások kezelésére. A legmagasabb szintű méretszabályozást igénylő alkalmazásoknál az online levegőmérő hónolófejek valós idejű visszacsatolást biztosítanak, biztosítva, hogy minden alkatrész a pontos célátmérőre legyen megmunkálva. Ez különösen értékes a megvalósítás során CNC-hónolás üzemanyag-befecskendező alkatrészekhez , ahol a tűréshatárok rendkívül szűkek.
Különböző furatgeometriákhoz és anyagtípusokhoz a kezelők választhatnak a függőleges egycsíkos hónolórudak, a függőleges dörzsára típusú hónolórudak, a függőleges többcsíkos hónolórudak vagy a függőleges dörzsárhüvelyek közül. Az egyszalagos szerszámokat gyakran használják a súlyos gömbölyűségek kijavítására, míg a többszalagos szerszámok gyorsabb anyageltávolítást és kiváló felületminőséget biztosítanak. A dörzsár típusú szerszámok és hüvelyek rendkívül hatékonyak a kis átmérőjű furatok vagy zsákfuratok befejezésére. Az MB sorozat széles körű szerszámkompatibilitásának kihasználásával a gyártók optimalizálhatják folyamataikat, hogy tökéletes egyensúlyt érjenek el a ciklusidő, a szerszám élettartama és az alkatrészminőség között az alkalmazások széles körében, a varrógép alkatrészektől és formavezetőktől a kritikus repülőgép-alkatrészekig.
A KULA High Precision CNC függőleges hónológép MB sorozat kivételes értéket biztosít azon gyártóknak, akik megalkuvást nem ismerő pontosságot és hatékonyságot követelnek meg a furatsimításban. A rendkívül merev szerkezet 0,1 μm-es előtolási felbontású szervorendszerrel és a fejlett CNC-vezérléssel kombinálva ezek a gépek IT5 szintű pontosságot garantálnak az anyagok széles skáláján, beleértve az edzett acélokat, titánt és kerámiákat. Az átfogó hőkezelés, a 25 μm alatti szűrés és az automatikus szerszámkopás-kompenzáció integrálása stabil, megismételhető teljesítményt biztosít igényes tömeggyártási környezetben. A 3 mm-től 200 mm-ig terjedő átmérőjű és zökkenőmentes robotautomatizálást támogató modellekkel az MB sorozat rendkívül megbízható, méretezhető megoldást kínál az autóipari, repülőgép- és hidraulikus alkatrészek gyártói számára a tökéletes furatgeometria és az optimális felületi minőség eléréséhez.
